制药工作总结

时间：2021-12-18 11:51:02 工作总结我要投稿

制药工作总结

制药工作总结2011-04-11下午01：192010年年终工作总结

光阴如梭，2010年年末已至，现将我全年工作进展总结归纳如下：

制药工作总结

一、取得成绩

生产管理：

1、现场5S

车间现场定置和标识管理都在逐步提高，生产现场整洁有序，标识醒目明了，有效防止员工忙中出错，提高人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和工作流程，员工良好的习惯渐渐养成，进而提高了班组的5S管理水准。

2、供货保证：

在车间投产1个月后，为更好地保证产品市场供货，车间决定将蓝芩口服液批量由32万支扩大至48万支，3月份车间蓝芩口服液产量由每天的620件扩大到950件，净增9000件/月。此时车间各岗位人员不足，而且新员工占绝大多数，但为了早日满足市场供货，车间从2010年3月中旬进一步提高产能，在大家的共同努力下，蓝芩口服液日产量由每天的950件进一步扩大到1250件，每月产能达到30000件。现车间产量已满足外线要货需求，并有适量库存，同时基本保证所有员工每周都有一天的休息时间。

3、验证管理：

为配合车间生产及认证需要，我带领班组人员协助，准时、合格完成相关工艺验证、清洁验证。

①中药配制系统清洁消毒验证：验证合格后车间进行正式生产；

②中药配制系统(预留)清洁消毒验证：预留系统的启用为后期前道工序分成两个班生产做准备；

③蓝芩口服液批量扩大配制、灌封系统清洁消毒验证：蓝芩口服液批量从32万支扩大至48万支；

④蓝芩口服液工艺再验证：系统评价该产品生产工艺、处方对产品质量的各种影响变化因素，以证明该工艺在现有厂房、设备、设施等生产条件下稳定可行，能够生产出适用于预定用途、符合注册批准或规定要求和质量标准的产品。

⑤盐酸左氧氟沙星口服溶液工艺验证。

⑥蓝芩口服液工艺验证、清洁验证(缩短冷藏时间)：缩短蓝芩口服液生产周期，能有效优化生产安排。

⑦盐酸格拉司琼口服溶液工艺验证。

4、劳动竞赛：

联动线劳动竞赛的实施，有效提高劳动效率和人员技能水平。活动实施期间方案不断完善，修改3次，现方案更具指导性、可操作性。生产效率大幅提高，每班用时从初期11小时缩短到现在7小时。联动线生产不但保量，而且保质，车间生产初期，32万支的产量，灯检不合格品数平均2800支左右；最近几个月的数据统计，每批基本都在1000支左右(个别玻瓶质量较差的批次略有上升)，为车间节约大量成本。每月月底，进瓶数、合格率排名第一的机台员工都能拿到车间派发的奖金，大家的积极性得到很好的提高。我认为不合格率大幅下降的主要原因有两点：设备调试、磨合、保养较好；人员技能水平、质量意识有所提高。

质量管理：

1、文件管理：

车间生产初期各种文件基本照搬老车间的，所以适用性不强，在经过一年摸索，我们把大量文件进行了更新、修改、升级。比如我们的SOP，目前已进行了5次大的更新，现行的第五版SOP，结合设备本身、工艺要求以及公司新版格式要求，优化了工作流程，细化操作步骤，删除部分不能做真做实的项目，参数设置更加科学严谨，更具指导作用，文件质量较高。

我参加修改了车间的相关制度，比如：《洁净更衣室管理制度》、新版《微生物防范制度》、新版《异物防范制度》、《员工考核细则》、《车间质量预警制度》、《车间应急管理制度》等等。

2、中间体质量管理：

蓝芩口服液配制液的质量一直优于工艺要求，且较为稳定，无较大的波动。配制液含量平均控制在4.5mg/ml左右(要求>3.0mg/ml)，比重平均1.13左右(要求≥1.11)，PH值平均4.5左右(要求4.2~5.2)。配制液质量的稳定是成品质量可靠的保证。

3、偏差、投诉、车间后道工序质量反馈：

班组日常注重人员质量意识的培养，一年的时间里，洁净区班组未发生一起严重的责任性偏差。后道工序灯检反馈灭菌半成品质量有问题时，我们都能在短时间内找到原因，予以改正，持续保证产品质量的'稳定。全年未发生一起针对我班组的市场反馈或投诉。

4、积极响应公司号召，完成质量月相关工作。

2010年3月，集团开展了以"宣贯新GMP，提高产品标准，服务市场营销"为主题的第二十三次"质量月"活动，2010年9月，开展了"全面推行新版GMP，完善质量管理体系"为主题的第二十四次"质量月"活动。

人员管理：

1、人员培养：

今年我们前道工序共培养基层管理人员、技术人员：配方工段长2名；灌封工段长1名；上瓶工段长一名；灭菌工段长一名；机长3名。

车间从开始到现在人员配备一直处于不足的状态，实际情况就是极少数老员工，大部分是新近人员，还有部分是兄弟车间暂调人员。为保证产品质量，人员培训我一直作为重点工作来抓，合理安排带教师傅，学习效果实时跟踪，开展互讲互学，定期组织机长、工段长、车间培训管理员给大家讲课，培训形式多样，设备现场讲解，PPt讲课等。班中严格要求，班后认真辅导，大部分员工都能在较短的时间里通过了岗位技能的考试，从而保证车间生产顺利。

2、人员优化：

洁净区班组第一季度生产时，生产32万支人数：配方8人，上瓶10人，洗烘6人，灌装24人，灭菌10人，共58人；第二季度至第四季度生产32万支人数：配方8人，上瓶7人，洗烘5人，灌装18人，灭菌7人，共45人。合理的分工和流程的优化，使得人数配置减少22.4%，极大地降低车间成本，人数的降低更有利于人员结构的管理，对于车间的发展意义重大。

3、人员向心力培养：

班组内部新人员、转岗人员人数众多，他们心理波动较大，缺乏归属感，稳定性不足。为了留住人，更留住他们的心，班组互学互助，经常组织集体活动，比如：K歌比赛，休息时一起聚会、聚餐等。先前叫苦叫累的声音听不到了，经一些转岗人员也已融入了我们的大家庭。

设备管理：

1、设备调试：

配液系统从起初的单步控制，到现在全自动操作，人一步一步地与设备磨合，现在的情况不但省时省力，而且操作流程得到简化，生产中出问题的可能性也大大降低，产品质量稳定性得到有效保证。联动线人员设备的磨合效果更好，灭菌半成品不合格数从2800支左右降到1000支左右。

2、设备安全管理：

车间在一季度重新进行危险源的识别工作，重点放在新设备上，班组定期组织学习岗位危险源，狠抓违章操作，一年的时间里未发生一起大小安全事故，设备也未出现重大故障或损坏。

二、存在不足

1、自我管理

不足表现：①GMP专业知识匮乏；

②思考、解决问题方法、思路单一；

③质量管理全局观有待进一步提升；