预分解窑操作体会
在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其他车间复杂得多。这主要是孰料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料、窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。否则，短时间内影响一点产量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。通过生产实践体会到，当一个好的操作员，既要解决在中控窑操作自如，判断正确、果断，又要解决好现场出现的实际问题，实属不易。下面就预分解窑的操作谈一些体会，供大家参考。1、看火操作的具体要求
1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰温度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和厚度等。
2)操作预分解窑窑坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高窑的快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。
3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。
4)严格控制熟料F-CaO含量小于1.5℅，立升重波动±50g/L以内。
5)在确保孰料产量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。
6)确保烧成带窑皮平整，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。
2、预热器系统的调整
2.1撒料板的调节
撒料板一般都置于旋风筒下料的底部。经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，是物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要在管道内进行的。尽管预热器系统的结构形式有较大的`差别，但下面一组数据基本相同。一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。这说明在旋风筒中的物料与气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料散开程度的好坏，决定了生料的受热面积的大小，直接影响热交换效率。撒料板的角度太小，物料分散不好不好；反之，板易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面较小，容易产生堵塞。与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温度差，直至调到最佳位置。
2.2排灰阀平衡杆角度及其配重的调整
预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。一般情况下，排灰阀摆动的频率越高，进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀，气流短路的可能性就越小。排灰阀摆动的灵活成都主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。根据经验，排灰平衡杆应在水平线一下，并与水平线之间的夹角小于30度。有人做过计算，最好能调到15度左右。因为这时平衡杆和配重的重心唯一变化很小，而且翻版阀开度增大上述重心和阀板传动间距同时增大。力矩增大，阀板复位所需的时间缩短，排灰阀摆动的灵活程度可以提高。至于配重，应在冷态时初期，调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来，一松手就复位。热态时，只需随个别排灰阀作微量调整即可。
2.3压缩空气防堵吹扫装置吹扫时间的调整
预热器系统中，每级旋风筒根据其位置、内部温度和物料性能不同，在锥体一般设有1~3圈压缩空气防堵吹扫装置。空气压力一般控制在0.6~0。8MPA，系统正常运行时，由计算机定时进行自动吹扫。吹扫时间可以根据需要人为设定。一般为每隔20分钟左右，整个系统自动轮流吹扫一遍。每级旋风筒吹扫3~5秒。当预热器系统压力波动较大或频繁塌料等异常情况时，随时可以调整吹扫时间间隔，甚至可以定在某一级旋风筒上进行较长时间的连续吹扫。当然无异常时，不应该采取这种吹扫方式。因为吹入大量的冷空气将会破坏系统的正常的热工制度，降低热效率，增加热耗。
3、新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法
新窑耐火衬料烘干结束后，一般可以继续升温进行投料运行。但如果耐火衬料烘干过程中温度控制忽高忽低波动大，升温速率太高，则最好将火熄灭，待冷却后进行系统内部检查。如果发现耐火衬料大面积剥落，则必须进行修补，甚至更换。
3.1窑头点火升温
3.1.1窑头点火
现代化的预分解窑，窑头都采用三通道或四通道燃烧器，喷嘴中心都设有点火装置。新窑第一次挂窑皮，最好采用轻柴油点火。因为这样点火，有煤混合燃烧，用煤量少，煤粉燃尽率高。如果用木材点火，火焰温度低，初期喷出的煤粉只有挥发分和部分固定碳燃烧。煤粉中大部分固定碳未燃尽就在窑内沉降。而且木材燃烧后留下大量木灰，这些煤灰和木灰在高温作用下被烧熔，粘挂耐火砖表面，不利于粘挂永久、坚固、结实和稳定的窑皮。
窑头点火一般用油的面纱包邦在点火棒上，点燃后置于喷嘴的下方，随后喷油。待窑内温度稍高一些后开始喷少量的煤粉。待火焰稳定、棉纱包快燃尽时，抽出点火棒。以后随着用煤量的增加，火焰的稳定程度提高，逐渐减少轻柴油的喷入量，直至全部取消。在此期间，窑尾温度应遵循升温曲线要求缓慢上升。在RSP型分解炉上，为使RSP型分解炉涡流分解室有足够的温度加速煤粉的燃烧，窑头点火前应将2个C4旋风筒排灰阀杆吊起。这样，窑尾部分高温废气可以进入涡流分解室经排灰阀、下料管入C4旋风筒，对涡流分解室起到预热升温的作用。
3.1.2升温曲线和转窑制度
图1曲线表示系统从冷态点火升温到开始挂窑皮期间窑尾废气温度、C5出口温度以及不同温度段的转窑制度。
3.2投料挂窑皮
当预热器丛分预热，窑尾温度达950度左右，这时分解炉涡流分解室可达650~700度，窑头火砖开始发亮发白时，早先喂入的几吨生料也即将进入烧成带。这时，窑头留火待料，保持烧成带有足够的温度，并将吊起的2个C4排灰阀复原。三次风管阀门开至10℅左右，打开涡流燃烧室和分解室阀门，开始向涡流室喷轻柴油和少量的煤粉。当C1出口温度达400~450度时，打开置于C1出口至高温风机废气管道的冷风阀门，掺入冷风调节废气温度，保护高温风机。待C5出口温度达900度时，适当开达三次风管阀门即可下料。喂料量为设计能力的30~40℅。喂料后逐渐关闭冷风阀，适当加大喂煤量和系统排风量，窑以较低的转速(如0.3~0。6R/MIN)连续运转并开始挂窑皮。当系统比较正常，分解炉稳定后，就可以撒除点火喷油嘴。如果烧无烟煤，则应适当延长点火喷嘴的使用时间，但优良可以减少，一对无烟煤起助燃作用。
挂好窑皮时延长烧成带火砖寿命，提高回转窑运转率的重要环节。其关键是掌握火候，待生料到达烧成带及时调整燃料量和窑速，确保稳定的烧成带温度。窑速与喂料量相适应，十粘挂的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。挂窑皮期间严防烧成带稳定巨变。温度太高，挂上的窑皮易被烧垮，生料易烧流，在窑内"推车"会严重磨蚀耐火砖；温度降低会跑生料，形成疏松夹心窑皮，极易塌落，影响窑皮质量。
挂窑皮时间，一般为3~4个班。窑皮挂到一定程度以后，生料量可以3~5T/H的速度增加，直至100℅的设计能力。窑速和系统排风也随燃料和生料喂料量的增加而逐渐加大。
3.3冷却机的操作
1)挂窑皮初期，窑产量很低。待熟料开始入冷却机时再启动蓖床。但蓖速一定要慢，使熟料在蓖床上均匀散开，并保持一定的料层厚度。
2)以设定冷却风量为依据，使蓖下压力接近设定职。注意避免冷却机阀门开度太大，否则吹穿料层，造成短路。
3)运行中注意观察拉链机张紧情况并检查有无空气泄漏和串风现象。漏风严重时，可以暂时停拉链机，使吉内积攒一定的细料，以提高料封效果。
4)操作中如发现蓖板翘起或脱落，要及时处理，严防蓖板掉入熟料熟料破碎机，造成严重的事故。
3.4三次风管阀门的调节
1)分解炉点火时，三次风温度很低。因此打开电动高温蝶阀时，宜小且缓慢，以避免分解室温度骤降给点火带来困难。
2)投料后适当地调整涡流分解室顶部3个阀门的开度，以满足他们所在位置管道阻力的差异。当生料喂料量达到设计产量的80%左右时，使总阀门开度达70~100%。
3.5系统的温度的控制
从投料挂要皮到窑产量达设计能力之前，烧成系统热耗一般都比较高。因此系统温度可比正常值偏高控制：
1)窑尾温度：1000~1050度；
2)分解炉混合室出口温度：900度；
3)c1出口废气温度：350~400度；
3.6废气处理系统的操作
1)系统投料之前，一般增湿塔不喷水，但出口废气温度≦ 250度，以免损坏电收尘器的极板和壳体。
2)增湿塔投入运行后，注意塔底窑灰水分，严防湿底。
3)待烧成系统热工制度基本稳定后，电除尘器才能投入运行，并控制电除尘器入口废气CO含量在允许范围内。
4、窑皮的影响因素
4.1生料化学成分
所谓挂窑皮就是液相凝固到耐火砖表面的过程。因此熟料烧成液相量的多少、液相量粘度的高低直接影响窑皮的形成，而生料化学成分直接影响液相量及其粘度。以前湿法窑，人们主张挂窑皮期间的生料N值是当地偏低一些，而KH饱和适当偏高一些。但对于预分解窑，目前窑头使用三风道或四风道燃烧器，回转窑正常时，一次风量少，二次风温度有很高。因此煤粉燃烧速度、火焰温度远高于湿法窑。如果降低N值，液相量相应增加，物料容易烧流，挂上的窑皮不吃火容易脱落。所以都主张挂窑皮的生料应与正常生料成分相同为好。
4.2烧成温度和火焰的控制
挂好烧成带窑皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，还要有适当的温度，气流、物料和耐火砖之间要有一定的温差。一般控制在正常生产时的烧成温度。掌握熟料结粒细小均齐，不烧大块更不能烧流。严禁跑生料。升重控制在正常生产指标内。要保持烧成带温度稳定、窑速稳定、火焰形状完整、顺畅。这样挂出的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。
4.3喂料量和窑速
为了使窑皮挂的坚固、均匀、平整，温度窑内热工制度是先决条件。挂窑皮期间，稳定的喂料量和稳定的窑速是至关重要的。喂料量过多或窑速过快，窑内温度就不容易
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