扎根一线创新创效 助己成长带人成才
李东是长城钻探钻井一公司长庆项目部主任工程师。多年来，他热爱钻井，扎根一线，苦练技术，钻研技能，在为企业创新创效的同时，也实现了自己的人生价值。多年来，在不同级别的33项荣誉中， 2014年获得“全国五一劳动奖章”最为闪亮。
功夫在一线练就，做过硬的“金刚钻”
干钻井没有知识就是没有金刚钻。李东从辽河石油技工学校毕业，分配到钻井一公司32907队工作。工作中，李东勤学好问、学完就练，勤学苦练使他很快掌握了岗位技能。一年后，被安排到副司钻的关键岗位，干副司钻不到两年，在公司技术比赛中获得岗位第一名的好成绩，于是升级为司钻。
“司钻手中三条命，这个兵头将尾不好当”，他深感自身文化技术水平和管理能力都跟不上钻井发展步伐，不断刻苦自学，终于考入辽河石油职工大学，三年的钻井专业大学学习，为他补上了不可或缺的专业知识，打下了厚实的理论基础。
一次机会，又让他走上梦寐以求的钻井技术员岗位。当上技术干部后，他把学校所学与现场实际紧密相连，狠抓钻井提速工作。1994年，他所带的32416队成为“集团公司金牌钻井队”，一年进尺4万米，一次定向成功率98.5%，李东这个名号也在技术员中出了名。
才干在一线施展，做科技的“领头羊”
2003年后，李东先后在公司质量技术监督科和新技术推广中心从事技术管理和科技研发工作，实施的SAGD杜84区块鱼骨分支等重点水平井，创出多项国内纪录。参与研发的《水平井、侧钻水平井配套钻井技术》等18项科技成果，多次荣获辽宁省和辽河石油勘探局优秀质量成果奖。
2011年，苏里格规模化实施水平井，长城钻探打头阵，他是第一个带领队伍打水平井的项目经理。他积极借鉴、学习兄弟单位成功经验，不断总结和完善技术模板，创出水平井钻井周期41天的最快纪录，比以往的180天缩短了70%以上。2013年，集团公司重点科技项目苏53大平台工厂化作业项目启动，作为该科技项目的课题长，他在井队一住就是半年，带领大家实行表层、技套、水平段三个“模板化批量作业”，严密组织，科学施工。从4月11日到11月13日，2部50钻机历时216天，安全优质高效地完成了大平台13口井的钻井施工任务，比计划提前了47天，一举叫响了长城钻探品牌。
价值在一线创造，做提速的“发动机”
钻井这个系统工程，没有细枝末节的完美支撑，很难换来整个项目的成功。在苏53大平台施工中，李东带领大家就4大项17个问题设立了6个小项进行群众性技术攻关，解决了24个实际性问题，其中钻机整体平移为每口井节省了2天时间，水利振荡器在轨迹中使用将生产时效提高了20%，全方位全天候盯井驻井，积极预防井下事故与复杂情况，为钻井提速提供了必要保证。
作为一名技术专家，现场解决问题的过程中，他意识到搞科技创新，靠自己的力量单枪匹马真是势单力薄，只有引导广大技术工作人员都投入到岗位创新活动中，才能发挥无穷的集体力量，创造更多更大的价值。
MWD仪器是一种广泛用于水平井、定向井钻井的随钻测量仪器，对于降低钻井成本、保证钻井安全及加快钻井速度具有重要意义。为在项目部推广使用MWD，他在自己帮自己带的基础上，外请技术专家，对技术员进行培训，反复安装和调试仪器。他经常带领技术员们分组到施工现场，把自己打井的经验、绝活分享出来，做好传帮带，边干边讲，边干边教。看着徒弟们一个个成长起来，独挑大梁，他的心里无比欣慰。
2014年，在他获得全国五一劳动奖章后，公司支持他建起了李东工作室，他经常带工作室的人员搞技术创新，到钻井现场解决实际问题。半年多的时间，他们去现场30多队次，帮助解决问题50多个，为公司钻井提速出了自己的一份智慧和力量。
运搬工区创新创效典型事迹材料
今年以来，运搬工区坚持深入开展“双创三争”创先争优活动，积极创建技改创新型区队，先后在翻矸系统改造、地面喷浆料装运环节革新改造、井下斜巷风动门式阻车器的研制等方面，进行了卓有成效的技改创新，既提高了工作效率，又减轻了职工劳动负担，还持续维护和实现了安全生产。
一、用新思路指导创新创效
运搬工区认为，建高创新创效型区队，既要增加产能，提高效率，解决增产与增效、提质与提效的关系，必须要倡导艰苦奋斗、节俭办事。针对部分员工大手大脚、铺张浪费的现象，运搬工区利用班前班后会、政治学习日等各种形式，对加强思想教育，在全工区大力倡导“崇尚节俭，反对浪费”之风，教育引导全区员工牢固树立勤俭节约的思想，有效地调动了全员节支降耗、降低成本的积极性和主动性。使建设创新创效成为每名员工的共识。强化管理机制建设是建高创新创效区队的关键。为此，这个工区先后制定了《厉行节约、杜绝浪费管理考核办法》、《副井料场管理办法》、《运搬工区后勤人员管理规定》等制度，以制度保证员工节支降耗、降低成本活动的实行。为加大执行落实力度，他们对各班组检查出的问题进行严肃处理，对造成材料浪费的班组和个人决不手软，做到奖罚分明。通过经济杠杆来调动职工材料管理的积极性，杜绝了使用材料乱丢乱放和浪费现象，有效促进了工区材料管理工作逐步向规范化、制度化和自觉管理方向迈进。极大的促动了职工加强材料管理的积极性和主动性。
二、多项措施并举，加强材料回收利用
对废旧材料进行分类回收。运搬工区在副井口工广场开设废旧物资料场，并分类管理。对升井的废旧物资进行分类存放，有再利用价值的进行严格挑选，由仓库入库或由机厂回收。回收过程中的现场检查、回收上交、台帐记录和考核兑现等严格按照程序办理，杜绝了材料丢失和浪费，有力地提高了矿井的材料回收率。2012年以来,回收废铁21.7吨，折合5.4余万元;可回收使用的锚杆900余根、钻杆110根、托盘120个、电缆钩15个、托管梁17个、道轨夹板102个等多项回收项目，可重复利用材料回收价值达2.69余万原，有效地节约了资金。积极开展修旧利废，做好废旧材料二次利用工作。修旧利废工作必须以职工的技术水平、考核兑现为基础。一是加强业务培训力度，努力提高职工的业务技术水平。好的业务水平是提高修旧利废的有利保障，掌握先进专业技术知识的人才才能充分发挥修旧利废的作用。二是建立考核兑现的奖励机制。对修旧利废做出贡献的职工实行考核奖励，以经济杠杆调动职工修旧利废的积极性。
三、通过技改推进创新创效
一是完成了副井工广区翻矸系统革新改造。通过对原副井工广区前翻式翻罐通过技改，一是提高了工效。改造后的翻罐笼可减少用人二名，每年可节约工资性开资7万元;由三班固定的维修人员，缩减为1人承包管理模式，每年可节约维修费用和其他开资12万元;二是节约了能耗。因淘汰了40型溜子机组，减少了40KW的电机每天工作15小时的耗电，每年可节约电费10.8万元(每度电0.5元)，装载机由每天的15小时工作量缩减为每天工作34小时，平均每天可节约机油、柴油及维修费约250元，年节约9万元。
二是完成了地面喷浆料装运环节革新改造。喷浆料的装运是运搬工区每天工作中的一项重要任务。原工作模式是用装载机直接装入1吨矿车，因装载机箕斗为5吨，长度大于矿车的1/2，装载机只能在小负荷状态下工作，且工作时间长，散落的喷浆料多，需专人清理。更为重要的是，人、车平行作业，现场不安全因素明显增多。针对上述情况，工区领导班子和现场职工多次探讨改革方案，号召职工积极主动的提供合理化建议，从初步设计到最终的成果历时两个月，并与本年度五月份开始了施工改造。改造后的喷浆料装运系统，采用了井下煤仓的储藏方式，装载机只需工作十多分钟就可满足一个班的供应需求，其优点是：一是避免了人车平行作业的不安全因素;二是装运喷浆料实现了远程操控和自动装卸;三是工效大大提高，由原来的每班1.5个小时缩短至十多分钟。喷浆料自动装运的改造成功，在兖矿集团各生产矿井中是首创，它的改造成功满足了矿井安全质量标准化中生产工艺远程操控和自动化的标准要求。
三是完成了井下斜巷风动门式阻车器的研制。前期,井下斜巷扒装机后方使用的阻车器，阻挡力量弱，人工在斜巷中操作非常不安全，在集团公司组织的安全检查中也多次提出这样施工含有非常不安全因素。在兖矿本部如购买一台合格的阻车器，多在4-5万元之间。在生产中如需购买合格的阻车器，一次性投入需30多万元，在这种情况下，运搬工区想公司所想，急公司所急，在短期内自行研制成功了“风动门式阻车器”，并进行了现场安装，调试和试用，取得了非常满意的效果，在集团公司质量标准化检查中，给予了充分的肯定和高度赞扬。新的“风动门式阻车器”具有抗冲击力强，远程操控的能力，由扒装机司机一人控制，安全系数提高，劳动工效增加(至少每班可节约一人)，易于操作和维修。目前已有七台正式投入到井下生产，仅此一项每年可节约生产开资35.1万元。
其他方面,工区组织职工利用工作间隙,积极用废旧锚杆、钢筋，经裁截后，加工制作了井下用水沟盖板。