车间质量提升行动实施方案（精选5篇）
为保障事情或工作顺利开展，通常需要提前准备好一份方案，方案具有可操作性和可行性的特点。方案要怎么制定呢？下面是小编为大家整理的车间质量提升行动实施方案（精选5篇），欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
车间质量提升行动实施方案1
为了全面贯彻落实《安全生产法》、《博莱特安全生产管理规定》，切实加强我车间20xx年安全生产工作，根据《兴国县安全生产一票否决制度考核办法》，特制定本实施方案。
一、指导思想和总体要求
坚持科学发展、安全发展，坚持安全第一、预防为主、综合治理，全面贯彻落实《安全生产法》，全面落实安全生产责任制，强化企业安全生产主体责任，健全安全生产监管体制，加大投入，夯实基础，深化整治，强化监管，严格执法，使安全生产工作逐步走向法制化、规范化、制度化的轨道，坚决杜绝重特大事故，遏制本文来源于文秘站一般事故，努力实现上级下达的安全生产控制指标，促进工业丝车间安全生产状况进一步稳定提高，不断开创安全生产工作新局面。
二、目标任务
1、坚决杜绝各类重特大事故，杜绝车间内安全隐患造成的死亡事故。全面实现上级下达我县安全生产控制指标。
2、进一步落实安全生产工作责任制，保障车间对安全生产工作的投入，建立健全各班组安全生产监督管理机构，坚决杜绝各岗位和高危场所漏管现象发生。
3、严格落实企业安全生产管理主体责任。稳步推进职业安全健康管理体系建设，防治职业病，保障企业职工健康安全。
4、切实加强生产安全生产管理人员、特种作业人员（兼职工种）、各岗位从业人员培训工作，确保培训率达100。
5、继续深化高温高压危险化学品联苯、氮气；特种设备牵伸卷绕机、电切丝刀、行车、电动葫芦；消防预防等安全专项整治。车间内无非法运行设备，无违章操作，无无证上岗，无无证临时施工。
6、认真做好SSP纺丝楼防火工作，不发生火灾死亡事故。
7、进一步健全全县重特大事故应急救援体系，规范安全生产信息管理，安全生产信息报告及时、准确，无瞒报、漏报、谎报、迟报现象。
三、主要措施
（一）强化工作领导，落实工作责任
1、全面加强对安全生产工作的领导。要将安全生产工作纳入车间和班组发展计划。要采取各种有效措施，保障安全生产投入，保障各项安全生产工作的正常开展。主要领导要主持召开安全生产专题会议，要亲自研究部署安全生产工作，解决安全生产工作中的突出问题并切实加强对各项安全生产工作的领导。
2、实行“属地管理”和“岗位管理”双重责任制。全面推行安全生产责任制，把安全生产责任落实到班组、个人。要把安全生产作为班组考核重要内容，将考核结果纳入班组十星级评比中。
3、严格安全生产工作年度目标管理制度。按双重责任制进行双重考核，对完成年度安全工作目标的先进班组给予表彰奖励，对考核不达标的班组实行一票否决和给予经济处罚。
年初，各班组必须向车间签订安全生产工作责任书；并将安全生产各项指标进行层层分解，层层签订安全工作责任书，认真组织考核，严格兑现奖惩。
4、全面加强安监工作机构建设。各班组配备一名以上专职的安监员，建立一套完善的日常工作制度和工作档案，列支一定数额的安监工作专项经费，确保运转正常，确保监管有力。
（二）强化日常监管，狠抓隐患治理。
5、严格遵守高危行业安全许可证制度，严把源头关、准入关。确保办证率达到100%。
6、严格执行“日日检查”制度。各班组每日必须进行一次安全生产检查。对安全检查中查出的各类问题和事故隐患，要文秘站做好现场检查记录，并当场下发整改通知书，督促整改责任人认真落实整改措施，限期整改到位。对重特大事故隐患，一经发现应立即报告，立即采取措施，并在24小时内以书面形式向公司。同时严格执行“定人包岗，日日见面”的监控制度。各班组，每周二前必须将本班组的安全检查情况以及存在的重大隐患和处理措施形成书面材料报车间安全员。
7、进一步深化各项安全生产专项整治，强化隐患整改。坚持落实车间禁烟的规定，严禁疲劳上岗，履行佩戴劳保用品义务及消防安全等方面的安全生产专项整治，作为整顿规范车间质量管理一项重要任务，坚持不懈地勤抓下去。要切实强化专项整治中的隐患整改工作，建立隐患整改责任机制，确保整治工作取得实效。
（三）强化基础，全面落实班组主体责任。
8、逐步推广班组安全信用等级管理制度，建立班组安全生产评先评优管理机制。在卷绕，纺丝，上料，包装逐步推广安全质量标准化建设活动，将工作中各方面、各环节、各过程的安全质量行为纳入制度化管理。切实加大对低等级安全信誉责任班组和个人的安全监管力度。
9、强力推进职业安全健康管理体系建设，切实防治职业病，保障职工健康安全。每个班组和个人都有义务按规定佩戴劳动保护用品，采取切实有效的措施防治职业病，并通过自己在日常工作中的对自身行为的一点一滴注意，逐步消除职业危害。
（四）加大宣传教育和培训力度，营造安全生产浓厚氛围。
10、进一步加大安全生产宣传教育力度。增强职工安全观念、增强自我保护、逃生能力，努力营造遵纪守法、安全生产的良好氛围。
11、加强特种作业人员监管。确保特种作业人员持证上岗率达100%。
车间质量提升行动实施方案2
为提升质量品质和质量管理水平，营造人人关心质量和重视质量的良好氛围，公司决定举办第四届 “质量月”活动方案。
一、成立“质量月”活动领导小组
组长：
副组长：
组员：各部门主管
二、大力营造“质量月”的浓厚氛围
1）、8月底至9月初在饭堂、车间生产区域的主要通道，悬挂横幅、标语，张贴海报，对质量文化进行宣传，营造全员关注质量的良好氛围。
2）、9月1日组织召开公司第四届"质量月"活动动员大会。
3）、及时报道公司及各部门开展"质量月"活动的相关内容，将"质量月"活动的工作信息传递给公司员工。
三、建立QC小组活动
1，以车间部门为单位，每个单位至少提出一个质量活动项目（质量部3个以上），并能在项目组长的带领下进行QC活动。
2，费用见附页2:对所有提出的活动项目进行评审，分一等奖，二等奖和三等奖，对获一等二等奖的项目报送总部。
四、质量月有奖征文、摄影活动
1)、从9月1日起至9月30日截稿，应征文体不限（如：记叙文、议论文、诗歌、散文 等），字数500字以上。每个车间在质量月活动期间,需提交1篇应征文章或至少1张摄影图片。
2）、费用见附页2:活动组对提交的质量征文进行征文质量评选，评出前三名给予奖励。
五、质量技能比武活动
1、焊工焊接技能比赛（方案与总部一样）
2、费用见附页2：评出前三名给予奖励。
六、评选质量优秀班组和质量标兵
1，、各部门可在质量月活动实施期间提出本部门候选优秀质量班组（每个车间报1名）和候选质量标兵（每个车间报2名）；
2、依据20xx年7月、8月和9月质量部提供的数据和民主评议进行评选，各事业部质量优秀班组2名，质量标兵2名。
七、总结
通过“质量月”活动，按照策划-实施-检查-处置的PDCA方法来评估和改进运作的项目，细致分析、深刻总结，把质量意识真正落实到实际工作中去。全体员工要以“质量月”活动为契机，全面提高质量意识和技术水平，努力做到不制造不良品、不接受不良品、不放过不良品，增强和提高产品竞争力。
车间质量提升行动实施方案3
一、活动目的：
为了提高员工的质量意识，从我做起，告别昨天的陋习，树立良好的职业习惯，营造出人人关心质量，事事重视质量的工作氛围，通过员工的共同努力，最终实现公司质量目标的新突破。
二、活动时间： 05月20日---6月30 日
三、活动的口号：
1、车间质量活动的口号：以精立业 以质取胜 质量第一 百年大计
2、加强班组长质量意识的口号： 端正质量态度 规范质量行为 树立质量风气
3、提高员工质量的口号：重视高质量 创造高质量 服务高质量 享受高质量
四、活动的指导思想： 产品质量源自员工的精心操作；精心操作体现员工的职业道德。
五、活动目标：
1、半成品内容物一次报验合格率100%。
2、出车间以后的质量投诉不超12次（市场投诉4次、成品库投诉8次）。
3、产品质量事故为零。
六、活动小组成员：
组长：支建章 副组长：韩海勇 薛源茂 组员：崔国洲 周艳明 张仕泽 王书平 孙广发 徐进华
七、活动的安排及考核的内容：
（一）宣传贯彻期5月20日—31日
（二）考核时间为6月1日—30日
（三）考核评比活动总分100分，实行倒扣分制，可为负分。
（以下员工不合格项按车间管理规定进行惩罚，由班组长开据罚款单；班组长不合格项，由工段长开据罚款单，工段长的不合格项由生产办开据罚款单）
1、班组长考试 员工现场提问共占20分：
（1）员工占10分一项不会扣0.5分，只扣分不罚款。每个班组抽四名员工现场提问本岗位的注意事项，以及活动的考核内容。
2、现场交接问题占10分
（2）交接时工器具、拖布不全或多或少摆放混乱扣 1分。（罚班组长）备注：接班时，少或多且摆放混乱没有及时上报，扣罚当班班组长。
(3)工器具收尾时班组长通知督导员，由督查员确认签字，未确认的每次扣2分 （罚班组长）
(4)备齐的物品不得丢失，比如标识、看板、各种挂牌、内存卡等一次扣1分 （罚班组长）
3、违规操作占40分：
（1）违规操作：技术部投诉每出现一次扣3分 违规自查项一次扣1分 (罚违规操作人员、班组长、工段长）
（2）车间联查时发现的违规操作项和野蛮操作出现一次扣2分 （操作人员、班组长、工段长按规定进行罚款）
（3）成品库投诉每出现一次扣4分 （罚班组长、工段长 操作人员由技术部开据 罚款单）
（4）市场投诉的产品每出现一次扣5分 （按规定进行处罚班组长、工段长、操作人员）
4、现场卫生、工艺卫生方面各占20分：（由车间主管.品控员.督查员.质检员等）进行检查
（5）由车间联查小组对车间工艺卫生进行不定时抽查，每一不合格项扣分、罚款（按照QS认证的标准进行检查）
车间质量提升行动实施方案4
关于车间管理提升方面的建议
1、目标管理∶给现场班组或个人制订目标（如产能目标、品质目标、损耗指标），并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，肯定他们的工作，未达标班组给予考核；
2、教育培训∶现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。部门经理、车间主管可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，考评等级与工资挂钩；
3、沟通管理∶建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别是异常情况的报告途径要明确;另外要密切关注现场人员心态变化（特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时），及时针对问题进行沟通说明。人员的心态直接影响他们的工作质量!
4、变动管理∶制度、人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的系列问题，要提前预备提前预防；
5、车间的所有工艺流程必须有工艺部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究；
6、针对车间物料浪费情况（尤其是线边仓物料），由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查；
7、产品质量管理：去年产品的质量状况一直不太理想，质量采取分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理，绝对不能流入下道工序；
8、合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势；
9、零件标准化管理：通过对零件的整合把不同产品类似的零件可以做成一个零件（零件需达到各自产品符合的要求），零件标准化后产品零件的种类缩减，产能释放；
10、类似订单生产合并管理：对于类似的产品或者工艺复杂生产周期较长的小批量订单采取任务单合并生产管理模式，尽可能的缩减小批量多批次的生产任务单下发模式；
11、生产物料齐套管理：去年物料齐套性不强，今年物料齐套方面需要有所改善，做到生产任务单三天不能动，三天可微调，这些物料需要在6天前备齐待车间按计划领用，杜绝去年车间等料浪费工时的现象再出现；
12、员工积极性与士气方面的改善：针对于薪资计时机制员工积极性不强，公司可以考虑往计件方向转变，合理的换算计件单价让员工多劳多得;或者是计时加超产的方式，每天给员工标准产出，超出部分按单产品多少钱结算提高工作积极性；
车间质量提升行动实施方案5
按MRPⅡ的逻辑流程，车间作业管理和采购作业管理均属计划执行层。
主生产计划给出了最终产品或最终项目的需求，经过物料需求计划按物料清单展开得到零部件直到原材料的需求计划，即对自制件的计划生产订单和对外购件的计划采购订单。然后，则通过车间作业管理和采购作业管理来执行计划。
车间作业管理根据零部件的工艺路线来编制工序排产计划，在车间作业控制阶段要处理相当多的动态信息。在此阶段，反馈的是重要的工作，因为系统要以反馈信息为依据对物料需求计划、主生产计划、生产规划以至经营规划作必要的调整，以便实现企业的基本生产均衡。
1.车间作业管理的工作内容
1）核实MRP产生的计划订单
MRP为计划订单规定了计划下达日期，但对真正下达给车间，这仍然是一个推荐的日期。虽然这个订单是需要的，并且作过能力计划，但这些订单在生产控制人员正式批准下达投产之前，必须检查物料、能力、提前期和工具的可用性。
作为生产控制人员要通过计划订单报告、物料主文件和库存报告、工艺路线文件和工作中心文件以及工厂日历来完成以下任务：
确定加工工序；
确定所需的物料、能力、提前期和工具；
确定物料、能力、提前期和工具的可用性；
解决物料、能力、提前期和工具的'短缺问题。
2）下达生产订单
（1）下达物料生产订单，说明零件加工工序顺序和时间。
（2）工作中心派工单，当生产订单下达到车间时，这些订单送入车间文件。车间文件反映了所有已下达但还未完成的订单状态。根据车间文件和工艺路线信息，以及所使用的调度原则每天或每周为每个工作中心生成一份派工单，说明各生产订单在同一工作中心上的优先级。
图1中的派工单给出了生产订单号、零件号以及每项任务的数量。另外，还提供这样的信息：
生产准备工时———一台机床或工作中心从生产一种项目转换到生产另一种项目所需的时间。
加工工时———实际生产指定数量的项目所需的时间。
累计负荷工时———按各订单累计得到的工作中心负荷或工时。
优先级———订单的优先级系数（数字越小，则优先级越高）。
车间文件用来跟踪一份订单的生产过程，派工单用来管理工件通过生产过程的流程和优先级。它告诉人们现在已在工作中心的订单的优先级，以及将送到工作中心的订单的优先级。
（3）提供车间文档其中包括图纸、工艺过程卡片、领料单、工票、特殊处理说明等。
3）收集信息，监控在制品生产
如果生产进行得很正常，那么这些订单将顺利通过生产处理流程。但十全十美的事情往往是没有的，所以必须对工件通过生产流程的过程加以监控。为此要查询工序状态、完成工时、物料消耗、废品、投入/产出等项报告；控制排队时间、分析投料批量、控制在制品库存、预计是否出现物料短缺或拖期现象。
4）采取调整措施
如预计将要出现物料短缺或拖期现象，则应采取措施，如通过加班、转包或分解生产订单来改变能力及其负荷。如仍不能解决问题，则应给出反馈信息修改物料需求计划，甚至主生产计划。
5）生产订单完成
统计实耗工时和物料、计算生产成本、分析差异、产品完工入库事务处理。
2.工序优先级的确定
多项物料在某一时区分派在同一个工作中心上加工，需要确定这些物料的加工顺序，即工序之间相对的优先顺序，实质上这是一个核实是否有足够提前期的问题，下面介绍确定优先级的几种常用方法。
1）紧迫系数（CriticalRatio）
公式将剩余时间与需要加工的时间（计划提前期）对比，可出现4种情况
CR=负值说明已经拖期
CR=1剩余时间恰好够用
CR〉1剩余时间有余
CR〈1剩余时间不够
很明显，CR值小者优先级高，一项物料的加工完成后，其余物料的CR值会有变化，要随时调整。
2）最小单个工序平均时差（LeastSlackperOperation）也称缓冲时间或宽裕时间。
式中尚需加工时间指剩余工序的提前期之和。很明显，LSPO值愈小，也即剩余未完工序可分摊的平均缓冲时间愈短，优先级愈高。
3）最早订单完工日期（EarliestDueDate）
要求完工日期愈早的订单优先级愈高。使用这条规则时，对处于起始工序的订单要慎重，有必要用LSPO规则复核。本规则比较适用于判断加工路线近似的各种订单，或已处于接近完工工序的各种订单。
确定工序优先级的规则很多，但必须简单明了，便于车间人员使用。
3.重复式生产（RepetitiveManufacturing）
重复生产是车间作业生产的一种特殊形式。其主要特点是产出率均衡，工艺路线固定。对于这种生产类型，物料移动采用拉式，即下道工序需用时向上道工序领取。物料消耗的统计则采用倒冲法（backflush），即在完成成品总装或组件分装以后，根据完成的数量及物料清单算出每种物料的用量从库存记录中扣除以更新库存余额。
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