产品质量管理制度

[优秀]产品质量管理制度

　　在不断进步的时代，需要使用制度的场合越来越多，制度就是在人类社会当中人们行为的准则。一般制度是怎么制定的呢？以下是小编精心整理的产品质量管理制度，仅供参考，希望能够帮助到大家。

产品质量管理制度1

　　1、加工过程产生的次品、废品,由于错验、漏验造成的均由车间质量管理部负责。

　　2、对生产过程中违反工艺操作,使用不合格材料的,有关检验人员有责任及时报告,防患于未然。

　　3、对未经检验的材料、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。

　　4、各质量管理人员必须严格执行各项检验制度,并做好记录和执行工作,每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底,并督促做好后续工作,如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。

　　5、质管部在做好统计工作的'前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

　　6、公司下达的质量指标(产品合格率、返修率)是公司考核部门工作的主要依据,每季度考核一次,重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检验人员的考核,可依据技术含量高低、错验、漏验的频次,质管部制定具体考核指标。

产品质量管理制度2

　　目的：

　　对产品特性进行监视和测量，确保不合格采购件、外协件、过程产品不投入使用，不转入下道工序，不合格成品不得出厂，验证产品是否符合规定要求。

　　范围：

　　适用于本公司采购件、外协加工部件、过程产品的检验，最终产品的检验。

　　职责：

　　厂长负责产品检验的控制，负责不合格品的评审和处置的控制；质量管理部门是负责外协件检验、过程产品检验、成品的检验和记录的主要职能部门；相关部门负责保存相关采购记录及采购产品检验记录。

　　1.检验依据

　　检验标准：国家标准、企业标准、技术文件、检验规程、合同、协议。

　　质管部门根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。

　　2.进货验证

　　2.1仓库管理员职责

　　对生产购进物资包括仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。

　　2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料验收报告》：

　　a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。

　　b)检验不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。

　　2.3采购产品的验证方式

　　验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。

　　3.生产过程检验

　　本公司对生产过程中所有工序形成的'产品都应按规定进行检验。

　　3.1生产过程检验的依据为：

　　a)产品设计图样；

　　b)产品技术标准或技术条件；

　　c)工艺规程等工艺技术文件；

　　3.2生产过程检验分为自检、互检和专检。

　　工件加工或组装完工后，生产操作人员应按工艺规程要求进行自检。若自检发现不合格品，操作人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。

　　下道工序的操作人员对进入本工序的上道工序的产品应进行认真核对和检查（互检），验证合格后方可接收。若互检发现不合格品，互检人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。生产过程的专职检验实行巡回检验和完工检验制度。

　　凡未经检验或未全部完成本工序规定检验项目的产品不得转入下道工序。若有特殊情况需要例外放行时，应由主管生产人员负责办理例外放行书面申请，报厂长批准。

　　对批准例外放行的产品，生产操作人员负责进行标识，检验人员负责做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换，并且要边放行边检验。

　　4.成品检验、试验

　　4.1成品检验、试验的依据：

　　a)产品技术标准或技术条件；

　　b)产品设计图样；

　　c)产品试验大纲；

　　d)产品验收规范；

　　编制的产品验收大纲、产品验收规范应符合相关产品执行的国家或行业技术标准的规定。

　　4.2成品验收程序

　　成品检验和试验前，检验人员应确认所有规定的检验（包括进货检验、生产过程检验）均已完成且结果满足规定要求后方可进行最终检验和试验。

　　检验和试验人员要严格按照产品试验大纲、产品验收规范中规定的检验和试验项目及检验程序进行成品的检验和试验，并按规定填写检验和试验记录。

　　成品检验和试验中若发现不合格品，检验和试验人员应进行标识和记录，生产部门负责隔离（可行时），并按程序文件《不合格品控制程序》中的有关规定进行评审和处置。

　　成品检验和试验结束后，由授权的检验人员确认规定的各项检验和试验均已完成，且有关数据和质量记录齐备，结果符合要求，方可签发产品合格证，准许产品出厂。

　　若有特殊情况，成品检验和试验未完成而需出厂时，须经总经理批准，并应得到顾客的同意，方可先放行产品出厂，然后再继续完成相关的检验和试验。

产品质量管理制度3

　　生产过程中质量管理的任务是：建立能够稳定生产合格和优质产品的生产系统，抓好生产环节的质量管理，保证产品质量，生产出合格或优质产品。

　　1、加强原材料采购的质量验收，不购买无生产许可资质企业生产的材料，控制所有原材料，不经检验，一律不准入库结算。

　　2、建立健全岗位责任制和各项质量管理制度和各项操作规程及工作标准。

　　3、质量技术负责人要加强工艺检查，各工序严格执行工艺纪律和操作规程。

　　4、加强重点工序的质量控制，使生产处于受控状态，确保产品质量。在配料、烘干处设立质量控制点，

　　5、对各控制点要严格进行实验和检验。主要控制原料使用量的计量、添加剂用量（严格执行gb2760标准）、理化指标；制面控制点：主要控制投料比例；烘干制点：主要控制温度和时间。

　　6、对生产中使用的面板、机器、定期定时清洗、杀菌，以满足技术规范要求、确保产品质量。

　　7、加强设备的维修和保养，保证设备处于完好状态。

　　8、对生产中存在的'问题，迅速采取措施，确保产品质量。

　　9、加强产品防护，防止物料与食品的交叉污染。

　　10、原辅材料，成品、半成品要明确标识，单独存放；防止交叉污染。

　　11、车间员工不经消毒或穿着不洁净工作衣，不得进入车间从事生产活动；

　　12、生产场所要严格按车间卫生管理制度要求执行。

　　13、对主要原材料的购进要求运输容器及工具严格消毒处理，密封运输，确认原材料的质量安全。

　　考核办法

　　各项指标考核由技术总工负责，

　　具体考核内容：

　　（1）各工序工艺执行情况。

　　（2）产品防护情况。

　　（3）车间卫生。

　　考核办法：

　　（1）岗位员工不按操作规程和技术要求操作者及时纠正，经济损失由岗位员工负责；

　　（2）工作中质量事故由车间负责人及岗位员工负责并进行经济处罚；

　　（3）每周组织一次卫生检查，两次不合格单位扣除部门负责人当月奖金。

产品质量管理制度4

　　产品质量管理制度

　　一、目的

　　为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，减少安全事故发生，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。

　　二、适用范围

　　本制度适用于本公司经营烟花爆竹产品的质量管理。

　　三、主要依据

　　四、产品质量检测检验管理机构

　　1.成员组成

　　2.主要职责

　　（1）组长工作职责：

　　（2）质检组成员工作职责：负责在经营全过程中对公司经营的烟花爆竹的产品质量监督检查。

　　（3）购销人员工作职责：负责采购合格的定点生产厂家的烟花爆竹产品。

　　（4）保管员工作职责：产品入库前保管员必须对每一个入库产品进行抽查验收，并留存验收记录。

　　五、管理要求

　　1.产品质量要求：购进的'烟花爆竹产品应符合《烟花爆竹安全与质量》（gb10631-20xx）规范规定的质量要求。

　　2.进货、检查、验收管理要求：

　　（1）公司在经营过程中不准采购和销售非法厂家的烟花爆竹产品。

　　（2）采购商品时，应与生产企业签订规范的购销合同，并将安全生产许可证复印件作为购销合同的附件；并要求产品生产企业提供产品合格证及检验报告。

　　（3）产品进入仓库时，仓库保管员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。

　　（4）入库时，仓库管理员必须查点产品的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。

　　（5）烟花爆竹产品必须购买有安全生产许可证企业生产的产品，因此，入库时必须核实产品生产厂家的安全生产许可证。

　　（6）保管员在烟花爆竹产品入库前均按合同和国家质量标准，对每一个入库产品进行抽查检验，验收内容包括内外标志、规格、包装、外观、部件、引火线、燃放性能及其他。并做好烟花爆竹产品抽查检验记录。如发现产品与合同规定或标准不符的应及时查明原因，该退换的应及时通知供货方退换或销毁，过期的、质量不合格的产品严禁入库。

　　（7）必须核实抽检产品的内外包装、标志、标识是否符合烟花爆竹安全与质量( cjb10631-20xx)的要求。

　　（8）必须核实入库产品的危险等级是否高于库房的危险等级。

　　（9）检查是否是国家禁止生产的含氯酸钾产品、“三无”产品、劣质产品等，保证商品质量。

　　（10）烟花爆竹入库应详细登记入账，做到账实相符。

　　（11）省烟花爆竹质检站或其他质量检验机构对公司经营的烟花爆竹产品质量进行抽查检验时，企业相关人员应协助配合，不得阻扰。

　　3.产品储存管理要求：

　　（1）按照烟花爆竹储存管理的要求储存烟花爆竹，保证烟花爆竹产品的质量。

　　（2）烟花爆竹产品从制造日期起，在正常条件下运输、贮存，保持期三年。产品出库做到先进先出的原则，过期产品不准出库，禁止销售过期产品。

　　4.不合格产品处置和跟踪：

　　（1）严格按照gb10632《烟花爆竹计数抽样检查规则》验收，凡不符合规则的，均为不

　　合格产品。

　　（2）公司售出的所有产品，要在销售网点设置信息反馈，跟踪调查专业人员，如发现产品质量出现问题，立即上报公司负责人处理。

　　（3）公司接到有关产品质量问题报告时，应立即停止销售，并组织核实。

　　（4）对不合格产品，需运回厂家的，应按有关规定组织运送；不合格产品运回厂家后，厂家要出据运达证明；如需就地销毁的，应在有关部门的监督在统一销毁，必须详细记录时间、地点、数量、实施销毁人员几人，检查核实人员等。

　　（5）严禁销售或降价处理不合格产品。

　　6.对烟花爆竹质量事故的处理:

　　因销售的烟花爆竹产品质量造成经营户、消费者损失和人身、财产损害，由公司协助生产厂家进行处理，保护经营户、消费者合法权益。

　　六、奖惩制度

　　1.奖励：

　　本制度所涉及的相关部门及人员．在执行本制度过程中认真履职的．经本公司安全经营领导小组研究后，酌情奖励。

　　2.处罚

　　有下列行为之一的，经本公司安全经营领导小组研究后，对相关责任人酌情处罚现金10―100 元。

　　（1）业务员采购产品把关不严格，购入了非法产品的；

　　（2）保管员检查产品不仔细，让问题产品入库的；

　　（3）产品胡乱堆放，不符合烟花爆竹储存管理要求的；

　　（4）产品没有做到先进先出原则导致出现过期产品的；

　　（5）让过期产品出库的；

　　七、相关记录

　　烟花爆竹产品入库抽查检验记录表

八、本制度于20xx年5月12日修订。

产品质量管理制度5

　　公司为了保证产品的品质制定，品质管理制度的推行，能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要。

　　总则

　　第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。

　　第二条：范围本细则包括：

　　(一)组织机能与工作职责;

　　(二)各项品质标准及检验规范;

　　(三)仪器管理;

　　(四)品质检验的'执行;

　　(五)品质异常反应及处理;

　　(六)客诉处理;

　　(七)样品确认;

　　(八)品质检查与改善。

　　第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。

　　各项品质标准及检验规范的设订

　　第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括：

　　(一)原物料品质标准及检验规范;

　　(二)在制品品质标准及检验规范;

　　(三)成品品质标准及检验规范的设订;

　　第五条：品质标准及检验规范的设订

　　(一)各项品质标准

　　总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。

　　(二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

　　第六条：品质标准及检验规范的修订

　　(一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。

　　(二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。

　　(三)品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"品质标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

产品质量管理制度6

　　为保证本公司的食品安全质量，保证人民群众的生命健康，保护消费者的合法权益，依据《中华人民共和国食品安全法》和《中华人民共和国食品安全法实施条例》的有关规定，特制定本制度。

　　第一条该制度是本公司为加强食品安全的内部管理制度，本公司所有员工必须自觉遵守。

　　第二条通过建立产品质量追溯体系，以便准确及时的实现原料与产品间的追溯，查找到不合格品，确保出现不合格时能及时召回或阻止其转序、出公司。通过追溯，可用查阅该批产品的'相关记录和生产标识等手段分析不合格的原因，采取有效控制措施。

　　第三条按照以下程序对该公司的产品进行有效追溯。

　　(一)原材料标识：采购部门采购的原辅材料应建立进货查验记录制度：如实记录食品原料、食品添加剂、食品相关产品的名称、规格、数量、供货者的名称及联系方式、进货日期等内容。在每次进货时，由品管部检验合格后，库管员填写‘物料卡’标注产品的名称、规格、进货日期等内容，建立台帐，方可入库，并如实记录‘原料进货记录’；办理原料出库时，应立即更改‘物料卡’，如实填写‘原料出库记录’。

　　（二）半成品标识：各车间在生产过程中对相关工序

　　行标识，生产的单个产品必须包含打码日期及机台号，单箱产品应有相关人员的标识信息，当半成品料进入包装车间前，由原材料加工车间人员根据产品的名称、规格/型号、生产日期进行标识，如某工序不能对产品本身标识的情况，要做好相应的记录；

　　(三)成品标识：车间按生产计划完成后，由质检科检验合格，库管员办理入库手续，填写‘物料卡’标注产品的名称、规格、生产日期等内容。出库时，库管员做好相应记录，如实记录产品的名称、规格、数量、生产日期、生产批号、检验合格证号、购货者名称及联系方式等内容。

　　第四条当检验或销售的产品出现质量问题时追溯路径为：内部检验或客户信息反馈产品有质量问题——产品生产日期——产品批次——产品批量——成品出库记录——生产过程中的标识——产品包装记录——半成品料加工记录——原材料出库记录——原材料存放位置——原料来源。

　　第五条对于原材料、半成品、成品的领用与发放，依据《仓库管理制度》进行，确保相关记录的可追溯性。

　　第六条相关的追溯记录不得涂改伪造，保存期限为二年。

　　第七条质检科对上述的标识情况及记录进行监督检查，发现的一般不合格情况，要求责任部门立即整改，发现严重不合格情况，由质检科填写“纠正/预防措施处理单”依据《改进控制程序》规定处理。

　　第八条违反本制度的，本公司将严厉追究相关人员责任。

产品质量管理制度7

　　为了让社会放心，树立德锦品牌形象，让养殖户使用安全、放心、环保、高效的饲料，特制定本制度：

　　一、严格遵守《饲料及饲料添加剂管理条例》、《食品质量安全法》，做到依法规范经营，不经营禁用、停用、淘汰、过期、霉变以及无生产经营许可证、无饲料审查合格证、无产品标签的“三无”饲料产品；不掺假制假，不经营添加xxxx、盐酸克伦特罗、瘦肉精、苏丹红、激素类等国家明令禁止的药物饲料产品和可疑产品。

　　二、进货时要认真对饲料产品标签的合法性和规范性进行检查，对产品质量合格证进行核对，确保经营饲料产品的质量安全。

　　三、确保饲料的.购进、销售台账记录规范、真实、准确。

　　四、积极配合市畜牧局及上级主管单位的监督检查和质量抽检。

　　五、定期积极主动把经营的饲料产品送到具备抽检资格的单位进行化验，做到不合格的饲料及时销毁，不出门店，不向市场流通。

产品质量管理制度8

　　1、上岗人员应具有全血及成分制备、理化分析和检验的'专业知识，掌握各项质量检测的操作规程和质量标准。

　　2、定期对血液及血液制品、检测试剂和原辅材料进行抽样检查并按时发出有关报告。

　　3、负责不定期抽查血液检验的室内质控记录。

　　4、如实填写实验记录，正确处理数据，加强核对，严防差错。

　　5、定期深入生产部门，熟悉生产工艺和流程，根据质量检测情况，提出改进意见。发现重大质量隐患应及时向科主任反映。

产品质量管理制度9

　　为加强农产品质量追溯管理,依据《中华人民共和国农产品质量安全法》、《中华人民共和国食品安全法》和其他相关法律法规,制定本办法。

　　一、加强产地环境管理,推行产地编码

　　指导建立产地编码,建立生产者农产品质量安全责任制度。以农业企业和农民专业合作经济组织为主体,分散种植户为补充,建立有机农产品产地编码和生产者基础信息,从源头做到农产品身份可识别、可追溯。

　　二、推行良好农业规范及种植标准化,建立农产品质量保障体系

　　按照标准化生产要求,大力推广良好农业规范及种植标准化,规范生产过程,建立健全各种生产档案,包括生产(经营)者编号、生产(经营)者名称,种植品种、肥料施用、农药施用、添加剂使用、收获和其他田间作业记录以及产品检测等相关信息,落实质量管理责任制,建立产品质量保障体系。

　　三、加大产地产品监测力度,建立合格产品准出制度

　　加强产品监测,并建立产品合格把关制度,完善不合格产品的处理措施。产品进入批发市场、储运各环节要有追溯记录。

　　四、规范包装标识,建立相应的备案制度

　　对公司的'产品,建立规范的包装标识。包装标识须标明产品名称、产地编码、生产日期、保质期、生产者、产品认证情况等信息,并建立详细的备案管理,确保产品流向可追踪。

　　五、建立质量安全追溯与监管信息平台

　　根据工作推进情况,建立相应的农产品质量安全追溯与监管管理系统,建立农产品生产档案数据库、农产品检测数据库、以及销售流向数据库,通过互联网,实现农产品质量安全全程可追溯管理。

　　六、追溯程序的启动

　　对发生问题组织以及个人,根据最初信息源立即启动追溯程序,包括查找生产日期、确定种植基地和批次号,通过查阅田间管理日志、台帐、检测报告等分析原因。对于违规事实,由相关部门经调查核实后,依法处置相关责任人,并及时进行整改修复。

产品质量管理制度10

　　第一章：总则

　　第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：

　　第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。

　　第二章：质量考核处理条例

　　第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者;凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。

　　第四条加强让步率的控制：

　　1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。

　　2、二、三、五、六分厂让步率应控制在0.7%以内，每超0.1%，扣200元。五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行罚款500~1000元。

　　3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。(让步率=让步吨位数×单价/全月实际完成产值)，调质硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计扣。

　　第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。

　　1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。

　　2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

　　3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。

　　4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。

　　5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。

　　6、过程检开出的缺陷品通知单，分厂领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。

　　7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。

　　第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。

　　第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。

　　第八条凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元。为确保巴氏合金轴瓦等外购件完好交付用户，外协处、供应处、检计处、经营处应严格办理交接手续，物质到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌，如有失误则扣相关处室的责任者200-1000元。

　　第九条各分厂施工员、采购员、外协员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。

　　第十条供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方(含物价)必须请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。

　　1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不承担任何责任(含材料、运输、工厂损失费用)责任人负责索赔。采购、外协员对采购协作质量负责，凡是供应、外协、采购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂，一经发现扣责任者每次100元。

　　2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度和造成重大损失(含整机产品质量)扣责任人100-500元。

　　3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。

　　4、协件(A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等)均需有书面技术协议，回厂应有外协检验记录、合格证书。

　　第十一条凡产品(零件)在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。

　　第十二条千元以上的设备、刃具等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产厂长。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。

　　第十三条凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库;如另作它用(工装、闷头等)必须办理手续，否则扣责任部门200元。

　　第十四条零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。

　　第十五条研究所须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。

　　第十六条凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。

　　第十七条凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂不考核。

　　第十八条售后服务人员(含部门委派人员)必须书面详细反映服务情况(产品制令、出厂日期、具体服务内容等)分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产厂长确认，对方出具回执方可。质管处根据售后服务处提供的情况介绍通知相关责任部门，责任部门必须认真对待，分析问题，提供书面信息(含让步单凭证)，有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。

　　第十九条外部损失赔付：

　　1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。

　　2、凡99年7月1日之后赔付：

　　≤1000元扣责任人200元

　　1000-5000元扣责任人400元

　　5000-1000元扣责任人600元

　　1000元以上扣责任人1000元

　　第二十条造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。

　　第二十一条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训;凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。

　　第二十二条凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。

　　第二十三条损失费用计算公式：

　　1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时

　　2、让步损失=让步工时×30元/小时

　　3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时

　　4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”

　　第二十四条其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。

　　第二十五条本规定的解释权属质管处。

　　第二十六条本规定自1999年9月执行。

　　第三章：质量事故处理办法

　　第二十七条为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”(产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过)的原则，增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我厂质量管理的有关规定;严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我厂的经济效益。特制定以下办法：

　　第二十八条质量事故的定义：

　　凡设计、工艺、生产制造(运输、储存)检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。

　　1、图纸、工艺错误。

　　2、生产指挥错误。

　　3、违反工艺纪律。

　　4、操作不认真负责。

　　5、检验员漏检错检。

　　6、设备故障、仪表仪器失准。

　　7、材料混杂或发错。

　　8、运输保管不善。

　　9、管理不善或弄虚作假。以次充好。

　　10、工装制造质量及工装管理不善。

　　11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：

　　12、重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：

　　13、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。

　　14、出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。

　　15、对用户的生命财产造成严重损失。

　　16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。

　　第二十九条较大事故，有以下情况之一者为较大事故：

　　造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。

　　废品或返修工时在20小时/批以上的。

　　因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的。

　　第三十条一般事故，有以下情况之一者为一般事故：

　　1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。

　　2、废品或返修工时在50小时经上的。

　　3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：

　　1)、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格;或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的.。

　　2)、铸件：主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的。

　　3)、锻件：与机加工件相同。

　　4)、热处理件：经热处理的零件(包括工装零件)出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。

　　第三十一条质量责任：

　　1、由于图纸(包括工装、二类工具设备等)工艺文件标准错误造成的质量事故：

　　图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。

　　2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者(四级以上)承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%;描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。

　　3、操作者造成的质量事故：

　　1)、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。

　　2)、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。

　　3)、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。

　　4)、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。

　　5)、由于仪表(包括热工)量具未按规定进行周期检定;事故者负30%，责任，工具室负30%责任，仪表组(计量组)负40%责任。如无工具室的单位，操作者和仪表组各负一半责任。

　　6)、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。

　　4、检验人员图纸造成的质量事故：

　　1)、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。

　　2)、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。

　　3)、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30工期责任，操作者负70%责任。

　　4)、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。

　　5)、量具和仪表不合格检验员应予封存，如交分厂使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。

　　6)、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故(分厂应提前与检计处联系)，检验员负90%责任，热处理负10%责任。

　　5、领导和管理人员的质量事故：

　　1)、因领导(包括厂领导)错误指挥或管理人员错误下达产品指令(包括不具备生产条件而强令下达生产指令)，指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。

　　2)、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，分厂领导承担30%。

　　3)、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料(材料必须有手续，无手续按错发处理)、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。

　　6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、外协人员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员或外协人员承担60%，检验员承担40%。

　　7、产品完工未检验开出合格证，分厂就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由分厂和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。

　　第三十二条工装问题造成的质量事故：

　　1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。

　　2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。

　　3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。

　　4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。

　　第三十三条因设备故障造成的质量事故：

　　1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%;小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。

　　2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。

　　3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责;如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。

　　4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由主管厂领导、设备处主管处长和分厂领导共同承担责任。

　　第三十四条包装运输的质量事故：

　　1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%;如未交检，则包装工负全部责任。

　　2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。

　　第三十五条质量事故报批办法：

　　出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知分厂领导(或质量管理处)。

　　第三十五条分厂质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故;如已构成质量事故，分厂质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析;根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是分厂，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室;责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。

　　第三十六条由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份;根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见(对事故情况予以证实);再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。

　　第三十七条较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或厂长处理决定;对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。

　　第三十八条质量事故的处理规定：

　　1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20190元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年;20190元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年;50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%;以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。

　　2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在20xx元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月;5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月;

　　3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下(包括至500元，但定为一般质量事故的)扣发一个月奖金;1000元以上至20xx元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。

　　第三十九条注意事项：

　　1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。

　　2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。

　　3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“小组”“检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。

　　4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。

　　5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。

　　第四十条每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。

　第五十八条质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用;质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为厂内质量信息厂外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：

　　第五十九条质量信息-企管智库工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全厂的质量信息管理，交对各处室分厂信息工作进行认真的考核。

　　第六十条总师办设专人负责质量信息工作，各处室分厂指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全厂的质量信息网络;见网络图。

　　第六十一条质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假;每年对信息员进行评比，对工作成绩显着者给予奖励。

　　第六十二条各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。

　　第六十三条质量信息传递与反馈的有关规定：

　　信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收;接收单位必须及时处理解决;处理解决后，应将处理结果填写清楚(如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限)，并由单位负责人签字后自留一份(第一联)，其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根(第四联)贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。

　　第六十四条凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：

　　1、各分厂处室每月质量分析会和用户(下道工序)访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。

　　2、各分厂处室在是日常生产工作中，需要其它单位协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。

　　3、各分厂处室遇到需总师办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总师办协调处理;经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总师办。

　　第六十五条通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕;及时反馈至信息发出单位;如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。

　　第六十六条出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告厂长，厂长处理后交总师办备案或批示后交总师办办理;总师办处理后，再反馈至有关领导者和单位。

　　第六十七条每月的工艺纪律检查以后，每季度的厂质量分析会后，每年1~2次和厂长质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总师办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决;各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。

　　第六十八条总师办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为厂内年终评选质量管理奖和先进分厂、处室的依据之一。

　　第六十九条本管理制度自下发之日起开始实行。原(87)质字第068号作废。

　　第四章：工序质量控制点管理制度

　　第七十条为了保证我厂产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态;为此特制订本制度。

　　第七十一条工序质量控制点根据以下原则设立：

　　1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。

　　2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。

　　3、质量不稳定，出现不良品多的工序。

　　4、用户反馈的主要不良项目。

　　5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。

　　第七十二条质量控制点的设置步骤和管理方法：

　　控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份;经厂质管办。研究所，生产分厂根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总师审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质办、分厂和劳资处各一份。

　　第七十三条根据我厂产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具;另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总师批准，生产部门会签，报质管处备案。

　　第七十四条为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点，外协点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。

　　第七十五条质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。

　　第七十六条控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。

　　第七十七条工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送分厂质管员保存。质管员对本分厂控制点按规定进行督促、检查，必要时进行抽查，并对活动资料及时分析。每月汇总于30日报质处备案。

　　第七十八条检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。

　　第七十九条工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报厂质管处。

　　第八十条每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况(如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品)对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总师批准报质管处备案。

　　第八十一条质量控制点的考核：

　　1、厂质管处每月不定期地到各分厂检查1~2次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、分厂上报情况汇总填入考核表;一式三份，一份交厂长(总师)，一份交劳资处，一份自留备查。

　　2、厂质管处对工艺部门、分厂、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。

产品质量管理制度11

　　为加强质量的监督管理,减少废品的发生,完善检验工作,持续有效全面贯彻执行iso9000国际质量体系认证标准,特制定产品过程控制方法:

　　一、首检

　　1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。

　　2、操作者加工首件(包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改)必须送检,对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。

　　3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检,并对首件结果负责,如检验员没有做好首检而造成的批量废品,由检验员主要责任,必须承担一定比例的废品赔偿。

　　4、车间主管必须督促操作者做好首检工作,经过首检工作,经过首检合格的零件,操作者必须对产品质量负责,并认真作好自检工作,如果由操作者没有做好自检而产生的废品,必须追究其责任,并负责赔偿。

　　二、联检

　　1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见,下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。

　　2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品,发现不合格产品应及时与检验员联系,查明原因,及时处理,形成每道有序控制,层层有把关的良好体系。

　　三、巡检

　　1、检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查,如发现不合格产品,应立即向操作者提出,并责成其找出原因。待解决问题后才能继续生产。

　　2、检验员必须对巡回抽检认真负责,对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次,以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。

　　3、在巡检过程中,检验员有责任对工装夹具进行不定期检查,或随机抽查,强行生产由此而造成的一切后果,由操作者负全部责任。

　　四、终检

　　1、生产工人对完工的产品必须交给检验员检验,未受检的产品不得流转或入库,如发现有不经检验而私自流转者,将追究当事人责任。

　　2、检验员对完工的产品(包括半成品,成品,外协件,外购件)应根据图纸,工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查,如发现有错检或漏检,要追究检验员责任。

　　3、检验员必须自觉配合车间生产,对完工的产品根据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%,重要零件及关键工序发现不合格要全检。如有故意拖延或刁难而影响生产者,视情节轻重给予处罚。

　　4、对于检验不合格但可以返工的产品,检验员有权要求生产工人及时返工,并通知班组织或车间,返工后重新检验,第一次返工合格,按合格记录第二次以上返工,即使检验合格也按次品处理,需要返工而操作者拒绝返修的,按废品处理。并由车间报请公司给予行政处罚。对于超差但不影响使用的工件,由检验员会同车间报告技术部门,由技术部门(或有关技术员)决定处理意见,回用品按次品处理,(次品不计发工资,造成废品的按公司规定赔偿损失)。

　　5、检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置,车间或有关部门必须配合作好此项工作,如发现有把不合格品混入合格品中,将追究当事人责任。

　　6、检验员必须对检验完毕的工件开具工单,并如实填写合格产品、次品、废品数量。

　　五、总装检验

　　1、装配工在装机前应首先对零件做出必要的检查,发现问题应进行复查,对关键件,关键尺寸,大件等检验员应重点复检,以保证整机质量。

　　2、在装机过程中,检验员应参照组装检验记录表中相关检测资料,做好实测记录,确认合格后,办理合格证。

　　六、产品标志说明

　　1、为了实现可追溯性,生产中采用产品工序流程卡(可以在原工艺流程卡的基础上修订),表明原材料/产品/工序/生产日期/数量等进行标志和记录,由生产车间主管记录,当首道工序合格时进行转序,同时在产品工序流程卡上记录,当不合格时,对不合格产品进行隔离处置,同时在产品工序流程卡上记录,并终止该流程卡,事后追究。

　　2、检验状态标识,采用标牌xx产品转序卡)分三种如下:

　　合格 绿色

　　不合格(包括翻修品、次品、废品)红色

　　待检黄色

　　七、外协/外协物资的验收

　　1、查验收据:检验所需要的技术依据合同或协议书,由生产部门/技术部进行配合。其中包括企业标准,检验规范,技术条件,技术图样等。

　　2、质检部是进货检验的归口部门,负责对进货检验,应友好与供应商/生产部门/技术部进行配合。

　　3、物资到货后,接到通知登记做好记录,按产品类别进行检验。

　　4、对属于检查验证产品,检查内容如下:

　　a、检查供方产品的质量合格/产品质量保证书/名称/图号/出厂日期/检验员印章等。

　　b、根据供方提供的质保书,发货单据,定货合同与材料进行核对,以查明供方提供的文件中所反映的材料名称/规格/材料成分/交货状态和特征等是否与标准相符。

　　c、对产品实物外观的检查,包括对磕碰/锈虫/划伤等的检查。

　　5、对属于检查验收类产品按以下的方法检查:

　　a、第一类产品:数量 1-100件抽检50%101-500件抽检40%500-1000件抽检30%　1001件以上按25%正常一次抽样方案执行;

　　b、第二类产品:数量1-500件抽样不少于10%500-1000件抽样不少于8%1001-20xx件抽样不少于5%　20xx件以上按3%,放宽一次检查方案执行。

　　c、对于产品质量稳定的供货方按第二类检查方案执行;

　　d、对于产品质量不稳定和新开发的供货方按第一类检查方案执行;

　　6、经检验或严整合格后,由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。

　　7、经检验或严正后,由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。

　　8、供方发生以下变化时,本公司采购链部门必须向质检链部门发出通知,质检部对其提供的产品质量进行验证和考核;

　　a、产品由一个供方转为另一个供方;

　　b、零件由供方进行修改设计,导致尺寸、材料变化;

　　c、供方的'工艺、设备、模具具有较大的变化;

　　d、产品不合格的限期整改时;

　　e、产品停止供货6个月;

　　9、不合格的产品的处置:

　　a、当检验员在抽样检查中发现不合格,由主管技术员复检,如复检不合格,可以判定为不合格;

　　b、采购部对不合格产品应如数退回;

　　c、对出不合格产品的供方,送货时要加倍检查,甚至100%检;

　　10、凡经检验的外协、外购产品均作好检验工作状态标识并记录。

　　八、计量器具管理和保养制度、

　　1、计量器具是产品质量管理的重要环节,由质检部统一管理公司的量具和测量仪器。

　　2、建立计量器具台帐,按工艺要求配备。

　　3、对计量器进行周期检定,对不符合检定要求的,停止使用。

　　4、量具的发放由车间,经副总,总工批准,质检部签字后取用,并做好记录收回旧量具。

　　5、量具修理后,专用检具在使用过程中发现异常情况应立即停止使用,并按要求进行检定,达到规定要求才可使用。

　　6、量具存放应有固定位置,在使用过程中应防止在操作者容易看到而有不会掉落的位置上。

　　7、不允许把量具与其他工具放在一起,以免受到损伤。

　　8、非计量检修人员,严禁自行拆卸,修理或改装量具,发现问题即使送质检部进行鉴定并安排检测。

　　9、量具是用于测量的工具,不允许当做其它工具使用。

　　10、量具使用完毕,要及时擦干净,放入量具包装盒内,对于封存量具,各方面有涂上一层防锈油。

产品质量管理制度12

　　检测室管理制度

　　1、认真贯彻执行国家和上级主管部门有关农产品质量安全检测检验的方针、政策和办法,树立质量第一的思想,强化质量安全意识,抑制外界对检验检测工作的干扰,确保质检结果的.公正。

　　2、定期对检测室技术人员进行质量教育,使其彻底掌握检验手段和方法,弄清检测目的和要求,提高检测效率。

　　3、检测室对所有检验人员施行培训上岗制,加强检验人员技能培训,使其及时了解和掌握新的检验方法。

　　4、检测室人员严于律己,工作期间必须穿工作服,按照标准操作;来访者进入实验室请穿戴工作服和鞋套,非实验室人员非请勿入。

　　5、禁止在检测室内吸烟、喝酒、打牌、进餐、会客、大声喧哗、打闹嬉戏;不准随地吐痰,乱扔纸屑、烟头、瓜果、皮核等杂物,保持室内清洁卫生。

　　6、爱护实验用品,定期对仪器试剂等用品检查校正,并用标签标明,做好记录;所有用品未经批准不得擅自外借、转让、占为私有。

　　7、按照规定标准规范使用实验仪器等物品,使用过程中发现问题及时反馈,由于人为因素造成仪器等物品损坏,按原价赔偿。

　　8、检测室实行全面质量管理,严格按规定标准、规程进行样品抽检、验收和检验。

　　9、检测室内有毒、有害、易燃、污染、腐蚀的物品及废液处置应按有关要求执行,以免污染环境,引发事故。

　　10、检测结束后,要及时清洗器皿,归放原位,严禁随拿随放、肆意堆叠。

　　11、离开检测室前认真检查水电、仪器、药品等,务必使其处于安全状态。

　　12、检测室值班人员要做好当天值日记录。

　　器材管理与使用制度

　　1、实验器材应符合标准要求,保证准确可靠,凡计量器具须经计量部门检定合格方能使用。

　　2、实验器材实行专人负责制,使用前联系负责人,出现问题追究负责人。

　　3、实验器材的使用务必按照规定标准规范操作,方法步骤如有更改,请示研究确认无误后方可操作,使用结束后及时关掉电源,做好清洁工作,并做仪器使用记录。

　　4、器材设备不经负责人同意,不得外借;定期对器材检查、维护、校正,使之处于正常状态。

　　5、精密仪器不得随意移动,使用过程出现问题,立即停用并将问题反映给器材负责人,不得私自拆动,经负责人同意填报修理申请后,报送维修部门检修。

　　药品管理与使用制度

　　1、药品管理按其性质分类存放、专柜保存,放置有序、避光、防潮、通风干燥,药品标签、登记清楚,剧毒药品加锁存放、易燃、挥发、腐蚀品种单独贮存,定期对药品进行检查校正,过期药品按照其特性做无害化处理。

　　2、药品的保管、发放和回收由专人负责,严禁乱拿误用,造成事故追究负责人责任。

　　3、药品定制、采购由专人管理,并建立账目,定期检查药品使用情况,以便提前做出购买计划,以免影响检测。

　　4、严禁私自出借或馈送药品试剂,外单位借用时需经负责人同意,并做好记录。

　　5、药品的使用要讲究节约,按规则使用,严禁污染药品;药品使用前,要先检查药品的保存情况及有效性,用后应盖紧封严,及时归位,做好使用登记。

　　6、废液要用专门容器回收,集中销毁处理,严禁乱倒乱放,以免污染环境,造成事故。

　　资料档案管理制度

　　1、建立检测室资料档案制度,所有检测数据、实验记录等纸质版资料必须归类存档,电子版资料必须备份保存,专人负责。

　　2、属不宜公开的资料档案一律保密,未经主管领导同意,任何人不得随意调阅、更改;有关部门需要查阅资料,问明用意,提出书面申请,经领导同意后方可提供,否则,一律不予接待。

　　3、检测数据要真实可靠,实验记录应规范整洁,并需要检测人员签字确认。

　　4、资料档案的存放保管,注意防虫、防霉、防蛀、防火、防盗,确保资料完好无损。

　　5、清理和处理资料档案时,要按《档案法》的要求处理相关资料。

产品质量管理制度13

　　1、建立健全公司质量保证体系，严格杜绝质量事故，防止一般质量事故和较严重质量问题的发生。严格执行质量验收标准。分项验收合格率达98%，争创行业产品质量标准化。

　　2、积极参与争创各类优质产品，全面提升企业质量品质，做好产品售后服务和消除产品缺陷，减少产品质量投诉。

　　3、要求员工人人是质检员，在生产过程中每20分钟自检一次，出现问题及时调整，在不肯定正确的情况下请求工友和质检员检测确认后再生产，避免出现大批量的次品。

　　4、在质检员检测、核准数量后打包，填写操作员名单、生产日期、产品名称及规格型号。以便入库及销售后出现质量问题直接追查到人。

　　5、加工新产品要求当班质检员首检合格后，才能批量生产。操作过程中每一小时巡检一次，对生产不合格产品的'岗位要求返工，并帮助其达到标准合格后才能离开此岗位。做好首检及巡检记录及当班生产统计记录。当班下班后两小时内上交到质检科科长处。

　　6、成品库转运仔细，以防不必要的损失。详细登记每次发货物的规格型号、生产人及生产日期，客户反应有质量问题经调查追究到人。

　　7、开展“质量月评比”、“操作能手”等活动，达到人人都是质检员”的理念，做到质量问题的处理落实到个人达到98%以上，抓安全生产和抓质量同步进行。

　　8、积极改进生产工艺质量缺陷，提高质量合格率。对每个订单要和销售部或客户进行沟通，熟悉客户对产品的质量要求，领会业主意图后安排生产，对员工及质检员做好技术交底。协作完成售后服务工作，确有质量问题包换。

　　9、发货时和仓库保管员同时按照订单清点数量和规格型号，查看表面和抽检产品质量无误后发货。客户投诉时，力争第一时间赶到施工现场调查取证，确认是我公司的问题将调查结果上报公司领导，同时给对方补发产品。

产品质量管理制度14

　　一、总则

　　1、目的

　　为严格执行公司产品质量标准,加强产品质量管理，严格落实国家产品质量的有关规定和要求，确保公司产品生产的质量安全稳定，特制定本制度。

　　2、责任

　　公司产品质量检验工作由公司品管部门负全责，生产部、技术部门协助配合。并由品管部门负责最终给产品张贴质量合格标识，负责向顾客提供有关产品的质量证明文件。凡因产品质量问题出现的客户退货、产品召回、纠纷等问题时，均由检验人员按规定承担全部责任。

　　3、质量检验主要环节

　　质量检验主要环节分为：原材料检验（依据相关购买合同条款进行检验）、产品生产过程检验和产品出厂检验三个方面。

　　4、检验方法

　　直观检查与仪器检查相结合、抽检和普检相结合。

　　5、检验人员权限

　　检验人员对产品质量拥有一票否决权，凡被检验认定为不合格的产品（或原材料），不得进行生产和销售。

　　6、检验记录

　　每次检验都要有检验记录，并由相关人员签字后进行存档保管，产品原始检验记录至少保存二年以上。

　　二、原材进厂检验

　　1、时机

　　原材料入厂办理入库前，由采购部门通知品管部门对来料进行检验，未经过品管部门检验或检验不合格的来料不得办理入库手续。

　　2、查验内容

　　主要检查产品合格证书是否齐全，查验产品外包装是否破损，是否受潮，雨淋。

　　3、质量抽检

　　依据公司标准和与供应商签订的相关合同标准，对不同批次产品进行抽检，如两项以上指标不合格，则判定为不合格品，并通知采购部门进行退货处理。合格品填写来《来料产品质量检验单》签字后交付采购部门办理入库手续。

　　三、 生产过程检验

　　1、生产过程检验原则

　　（1）原材料批次更换时必须取样检验。

　　（2）原纸、纱线换卷时必须取样检验

　　（3）生产线因故障停机，再开机后生产产品必须取样检验。

　　（4）每卷纸下线后必须取样检验。

　　（5）每卷纸生产过程中必须有3－5次取样检验。

　　2、主要检验内容

　　（1）生产过程取样检验主要检测“定量（克重）、抗张力、撕裂度，耐破度”四项批标。

　　（2）产品下线及每卷纸生产中间应按照公司产品规定的检测内容，进行不少于19个项目的内容检验（详见《产品标准检测表》）

　　3、产品质量判定。

　　根据检验情况，填写检验报表，作出合格与否的决定。每卷产品下线后最终检验项目数据与中间抽检记录数据，一并进行存档保存。

　　三、产品出厂检验

　　1、出厂检验的时机

　　产品出厂检验一般在产品复卷、分切后预包装前进行。刚下线的产品直接进行复卷、分切的可结合每卷产品下线后检验合并进行。已包装好的产品出库发货，只对产品外包装合格标识和外包装情况进行检查。

　　2、检验的内容

　　（1）外观检查：主要检查有无分层、跑线、起皱、起泡、浆块、树皮现象；检查产品颜色是否均匀无色差。对有上述现象的`产品，如果超过产品总量的10%以上可判定不合格品，对未超过10%以上的，可责成相关人员进行人工分检。

　　（2）技术指标测定：按照检验标准进行不少于19项技术指标的测，并与原始检验记录进行核对，无出入的以最终检验结果为标准，对记录进行存档保存，并给单位包装发放张贴合格标识。如与原始记录差异较大的，可进行重新复检，以复检结果做为最终结果记录备案。

　　（3）对3项以上技术指标检验不合格的产品，可确定为二级品，并张贴二级品标识，存放指定位置不予发货。

　　四、检验仪器管理

　　1、检验人员职责

　　（1）检验设备管理由品管部统一管理、操作和维护保养。

　　（2）检验设备由品管部指定专人进行使用，维护管理，建立设备台账，设备资料明细表，校检记录，校检计划等。

　　（3）爱护设备，正确使用设备，精心维护设备。

　　（4）操作人员必须做到“四懂”“二会”即：懂结构，懂原理，懂性能，懂用途；会使用，会维护保养。

　　2、设备操作要求：

　　（1）使用前检查：设备是否完好，线路是否连接正确。

　　（2）严格按规程进行正常操作和事故处理。

　　（3）严格控制操作规范要求操作，做到不超温，不超压，不超速，不超负荷。

　　（4）严格执行日常检查制度，认真进行检查记录，使设备经常保持清洁、润滑和良好的技术态。

　　（5）使用完毕后，立即清理试验设备，并做好日常维护。

　　（6）关闭电源。

　　3、正常维护与保养

　　（1）检验计量设备操作人员必须经过岗前技术培训，考核合格后方能上岗。

　　（2）操作人员必须严格按照《设备操作规程》正确使用设备。

　　（3）按规定进行及时加油，润滑。

　　（4）定期检查校验，保持清洁，无尘埃。

产品质量管理制度15

　　产品质量管理制度

　　一. 品质部门工作的组成

　　品质部门的工作分两大部分

　　1.质量管理工作

　　2.质量检验

　　由于公司电子电力产口涉及用户的人身安全问题，检验工作不实行计数抽样法，而采取全额检验，对于外购件按公司实行的四定（定品牌、定生产厂、定供应商、定合同）要求进行。

　　二.品质部工作的特点

　　1.质量教育培训

　　宣传“质量就是生命”的指导思想，实行质量一票决制，质量在考核中占主要成份，做到人人重视产品质量、工作质量和服务质量。

　　质量培训工作则是配合公司总的培训计划，加强专业基础知识培训和岗位技能培训。

　　2.质量控制检测

　　对关键工序设立质量控制点，目前在机加部、有工序和零件及外加工件半成品库两控制点，在生产部设立元器件，焊接、调试、成品库四个控制点，所有这些控制点对材料、元器件进厂到外协、加工、焊接、调试、半成品库都实行全额检测，对不合格的材料、器件、半成品严禁流入下道工序，并严格执行更改代用手续。

　　3.质量统计

　　根据公司下达的质量指标，各控制点按月作好质量统计工作并上报品质部，它是质量分析、考核工作中质量部分的重点依据。部门汇总后，按月上报公司并视情况作出质量通报，通报内容包括合格率指 标完成情况、存在问题、表彰优秀。

　　4.质量信息反馈

　　公司建立统一的质量信息反馈卡片，将用户反馈的质量信息及时与技术部门及生产部门取得联系，及时分析改进、处理，做到用户满意，而自己得到分析提高和改进。

　　反馈信息首先要做到快速准确，处理要及时，这样才能提高公司在用户中的信誉。

　　对于用户使用安装调试中存在的问题，除了在产品中增加必要的说明文件外，对于较复杂的问题，公司还将组织学习班、培训班和加强现场服务。

　　5.质量分析会议

　　加工生产过程出现的质量问题，用户反馈的质量信息要定期对重点部门、班组召开质量分析会议，会议综合各方面发现的问题，并分析发生质量问题的原因，采取改过的措施达到提高产品质量、工作质量和服务质量的目的，此类分析会由品质部主任召开，会议以专题为主以解决问题，得到改进为目的。分析会议可以为定期或不定期召开，涉及的部门可以是单一的生产部门、技术部门，也可以综合到供应部、经营部等。

　　6.计量工作

　　计量工作是开发、生产、检测的保证之一。由于公司条件的限制，计量手段比较欠缺，目前长度计量工作以外单位（计量站）协作为主，再半年至一年进行一次，仪表计量只能进行简单的过渡计量，这方面的工作还有待加强和投入。

　　7.质量事故的处理

　　公司制定了一个事故处理办法，质量事故按造成的损失大小分等级进行处理。

　　公司本着以预防控制质量事故为主，处理仅仅是次要手段。

　　三、产品质量管理工作标准

　　1.主题内容与适用范围

　　2.内容与要求

　　2.1. 公司质量工作计划的组织、协调、指导、督促和检测质量管理工作的通常开展。

　　2.2. 组织编写有关质量管理的程序文件。

　　2.3. 收集和处理质量信息、掌握和分析质量动态。

　　2.4. 质量检验统计工作。

　　2.5. 组织编制检验指导书。

　　2.6. 质量奖惩工作

　　2.7. 组织产品例行试验

　　2.8. 参与新品开发和关键项目的审查和鉴定工作

　　2.9. 汇同有关部门制定本公司各项产品的质量指标

　　2.10.质检人员的培训、学习和提高工作。

　　3.责任和权限

　　3.1. 责任

　　3.1.1.对公司出厂的产品质量负责

　　凡公司出厂经过检验的产品出现质量问题。由于加工过程的错验、漏检造成的均由品质部负主要责任。

　　3.1.2.公司内部加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由品质部负责。

　　3.1.3.对加工过程中违反工艺操作，使用不合格材料、元器件、结构件，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。

　　3.2. 权利

　　3.2.1.对未经检验的材料、元器件、零件、部件、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。

　　3.2.2.对违反工艺的加工方法，未经试验和有关部门认可的`代用品有权停止其加工、生产。

　　4.检查与考核

　　4. 1 检查

　　4.1.1各质量管理人员必须严格执行各项检验制度，并做好记录和执行工作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。

　　4.1.2品质部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

　　4. 2 考核

　　4.2.1公司下达的质量指标（产品合格率、返修率）是公司考核部门工作的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，品质部制定具体考核指标。

　　4.2.2由主管经理按《科技管理人员工作考核奖惩办法》进行考核。

　　四.试制件生产管理规定

　　1.为了提高开发产品试制件的质量，控制试制件流向，加强生产管理，特制订本规定。

　　2.试制件包括机械零件及印制线路板，图样应完整、清晰、正确，生产前在图样上应加盖供“试生产用”章。

　　3.生产试制件，申请人不仅要提交盖有供试生产用章的图纸，同

　　时填写试制件生产作业流水单（以下简称流水单）。流水单在生产部领取。流水单上的公司件号统一按图样代号填写。

　　4.生产部按流水单的要求安排生产，其加工质量应与正式产品（零件）相同，应经检验、调试、验收等工序才能入库。

　　5.库房应为试制件单独分区保管，单独立卡建账。

　　6.试制件入库后，保管员应核对流水单返回生产部配料处。

　　7.机械加工部按生产部下达的任务单加工试制件，严格执行工序检验与成检。零件入库前，应由公司检验员复验，经仓库保管员点收后入库。图纸由公司检验员向总师办注销。

　　8.外协试制件时，承办人应负责外协质量和进度，加工完成后，交由公司检验员复验。仓库保管员点收后零件入库，图纸由公司检验员向总师办理图纸注销手续。如果公司检验员复验不合格，外协人负责进行处理。

　　9.开发部或者经营部人员因工作需要可去仓库领用试制件，并按规定办理借用手续，需经主管经理批准。

　　10.开发部或经营部人员因工作需要携带试制件去外厂安装或调试、试用等，应征得主管经理同意。若因故不能及时请示，应请外厂有关负责人提供收据或借条，经签字、盖章后回公司仓库销账。

　　11.对于长期滞留有外厂的试制件，仓库应催促还货或付款。

　　12.生产部应随时掌握试制件的进度、去向，如有去向不明，应及时查清并向主管经理汇报

　　旭升电子有限公司

　　20xx年10月5日

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