压铸模标准
目 录
一、总体要求
二、设计制造流程
三、模芯
四、模架
五、滑块
六、型芯
七、顶出
八、冷却
九、浇注系统和分型面
十、模具检查表
十一、压铸模具各部分名称
十二、模具备料与外购放余量的规范
十三、铸造公差表
压铸模设计制造标准
这些标准在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足压铸标准的要求而必须控制的项目，有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率，
压铸模设计制造标准
。在设计和制造的过程中任何有与本标准不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。
本标准应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。并注明版本号。
常规模具报价以此为基础，特殊情况另外注明。
一、总体要求：
如采用H13电渣重熔钢材料必须按认可的上钢五厂的牌号供应，如采用其他的厂商或品牌，需得到的书面许可。进口模芯材料需专营商供应。
按的压机尺寸设计外形，防止干涉。（125T～1600T）（压机尺寸表正在编写过程中）或另见表单中。
吊装孔至少为M30深60的，顶部至少2个，大型模具动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
动定模上方距分型线8 mm处设计宽15 mm深5 mm的脱模剂残液排出槽一直延伸到模架边缘。（除非额外允许）如图所示：
模具压夹槽，最小 30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上）， 到型板高最小25 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
跨距大于150 mm时都应考虑加支撑柱。支撑柱直径（或宽）不小于75 mm，尽可能靠近压射变形位。
减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于50mm）。
安装防止飞水挡水板，一般设于前、后、上三侧。
分流锥和浇口套按的标准设计，400T以下为标准化浇口套，400T以上为整体压室。
下图为400T以下压铸机标准化浇口套：
下图为500T以上压铸机标准化整体压室：
二、压铸模设计制造流程：
产品分析：对客户提供的产品图纸或样品进行分析，确认如下项目：
精度等级、加工装配基准。
加工余量、分型位置、顶出位置、浇口位置等客户是否认可。
模具设计：2D模具结构设计和3D造型分模同时进行。
模具制造：按的模具制造标准实施。
设计制造流程图
三、模芯：
用上钢五厂H13电渣重熔钢材料或进口8407、W302、2344等材料。
2、模芯尺寸以5mm进制控制长、宽、高尺寸，尾数只能出现5或0mm的数据。
3、加工后热处理前做去应力处理。真空淬火热处理硬度800吨及以上模具为HRC44-46，800吨以下模具为HRC46-48。精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，表面是否做软氮化处理根据的要求决定。
4、省模和抛光按客户的要求粗糙度和出模方向执行。
5、最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
6、多腔模模芯可以分为两块制造，制造配合间隙在0.1mm以内。
7、除非客户不同意，动模型腔部位或顶针上都应设置日期销，圆形日期销或方形日期销设计在模芯指定位置，按3年有效期设置。其格式如下图所示：
8、多腔模必须设计型腔号，型腔号按W1 、 W2 设置。设计时在型腔上表示出来。压铸材料除ADC12外在分流锥上表示出来。
9、模芯的厚度至少大于型腔深度的一倍以上。除非设计主管批准。
10、模芯的紧固螺钉400T以下机用M12，400T以上机用M16。
四、模架：
1、模架材料为50#钢（或球墨铸铁）。调质热处理硬度HRC28~35。
2、模架入厂必检项目如下图：
3、精框根部R3，与之相配的模芯则倒角5×45°。
4、除非与压铸机大杆干涉，模架四周倒角统一为10×45°。
五、滑块
滑块芯材料采用H13电渣重熔钢或指定的热作模具钢材料，滑块座材料采用P20或45＃钢，如果浇道从滑块座进入，则滑块座也采用H13电渣重熔钢
压铸模标准
目 录
一、总体要求
二、设计制造流程
三、模芯
四、模架
五、滑块
六、型芯
七、顶出
八、冷却
九、浇注系统和分型面
十、模具检查表
十一、压铸模具各部分名称
十二、模具备料与外购放余量的规范
十三、铸造公差表
压铸模设计制造标准
这些标准在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足压铸标准的要求而必须控制的项目，有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率。
在设计和制造的过程中任何有与本标准不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。
本标准应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。并注明版本号。
常规模具报价以此为基础，特殊情况另外注明。
一、总体要求：
如采用H13电渣重熔钢材料必须按认可的上钢五厂的牌号供应，如采用其他的厂商或品牌，需得到的书面许可。进口模芯材料需专营商供应。
按的压机尺寸设计外形，防止干涉。（125T～1600T）（压机尺寸表正在编写过程中）或另见表单中。
吊装孔至少为M30深60的，顶部至少2个，大型模具动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
动定模上方距分型线8 mm处设计宽15 mm深5 mm的脱模剂残液排出槽一直延伸到模架边缘。（除非额外允许）如图所示：
模具压夹槽，最小 30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上）， 到型板高最小25 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
跨距大于150 mm时都应考虑加支撑柱。支撑柱直径（或宽）不小于75 mm，尽可能靠近压射变形位。
减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于50mm）。
安装防止飞水挡水板，一般设于前、后、上三侧。
分流锥和浇口套按的标准设计，400T以下为标准化浇口套，400T以上为整体压室。
下图为400T以下压铸机标准化浇口套：
下图为500T以上压铸机标准化整体压室：
二、压铸模设计制造流程：
产品分析：对客户提供的产品图纸或样品进行分析，确认如下项目：
精度等级、加工装配基准。
加工余量、分型位置、顶出位置、浇口位置等客户是否认可。
模具设计：2D模具结构设计和3D造型分模同时进行。
模具制造：按的模具制造标准实施。
设计制造流程图
三、模芯：
用上钢五厂H13电渣重熔钢材料或进口8407、W302、2344等材料。
2、模芯尺寸以5mm进制控制长、宽、高尺寸，尾数只能出现5或0mm的数据。
3、加工后热处理前做去应力处理。真空淬火热处理硬度800吨及以上模具为HRC44-46，800吨以下模具为HRC46-48。精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，表面是否做软氮化处理根据的要求决定。
4、省模和抛光按客户的要求粗糙度和出模方向执行。
5、最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
6、多腔模模芯可以分为两块制造，制造配合间隙在0.1mm以内。
7、除非客户不同意，动模型腔部位或顶针上都应设置日期销，圆形日期销或方形日期销设计在模芯指定位置，按3年有效期设置。其格式如下图所示：
8、多腔模必须设计型腔号，型腔号按W1 、 W2 设置。设计时在型腔上表示出来。压铸材料除ADC12外在分流锥上表示出来。
9、模芯的厚度至少大于型腔深度的一倍以上。除非设计主管批准。
10、模芯的紧固螺钉400T以下机用M12，400T以上机用M16。
四、模架：
1、模架材料为50#钢（或球墨铸铁）。调质热处理硬度HRC28~35。
2、模架入厂必检项目如下图：
3、精框根部R3，与之相配的模芯则倒角5×45°。
4、除非与压铸机大杆干涉，模架四周倒角统一为10×45°。
五、滑块
滑块芯材料采用H13电渣重熔钢或指定的热作模具钢材料，滑块座材料采用P20或45＃钢，如果浇道从滑块座进入，则滑块座也采用H13电渣重熔钢
或热作模具钢材料。
尽量采用油缸抽芯，如果抽芯距离小于20mm或滑块投影面积较小可采用斜杆抽芯。
抽芯油缸采用标准压铸模油缸（如下图所示）。油封必须指定。
油缸内径
连接头径
F
G
H
K
R
T
S
BB
CC
X
ST
RO
KE
P
Q
J
U
AA
KK
DD
JJ
40
18
13
12.5
30
30
18
10
18
65
45
52
98
1/4
17
10
12
118
94
69
40
50
22.4
16
12.5
35
34
20
10
18
80
56
52
100
1/4
17
12
14
135
108
85
50
63
28
20
12.5
35
43
20
10
24
94
67
66
120
3/8
19
14
16
160
130
100
65
71
81.5
22
15
40
48
20
10
24
100
74
68
122
3/8
19
14
16
170
138
109
70
80
35.5
25
15
40
52
25
12
28
114
83
70
135
3/8
19
16
18
185
150
122
80
90
40
28
15
45
58
25
17
28
120
90
72
142
3/8
19
16
18
190
158
128
90
100
45
31
15
45
62
30
17
28
136
100
81
156
3/8
19
18
20
220
180
145
100
112
50
35
20
50
65
30
20
36
150
110
86
172
1/2
22
20
22
235
195
160
115
125
56
38
20
50
72
32
22
36
165
122
98
188
1/2
22
22
24
255
210
175
125
140
63
43
20
60
78
35
22
36
185
136
98
191
1/2
22
24
26
295
240
195
140
150
67
46
25
60
88
45
22
40
200
150
98
205
1/2
22
27
30
305
254
212
150
楔紧块用T8或45＃钢，热处理硬度HRC48-52，与滑块的整个宽度贴合，到模架的边缘至少40mm，用螺钉连接在模架上，
工程
《压铸模设计制造标准》(https://www.unjs.com)。（参阅下图）抽芯与模芯的楔合长度至少50mm，单边斜度5°。
抽芯距离需避开顶针的干涉，选用的油缸必须满足前进和后退的整个距离，防止发生机械故障。
桥式连接的油缸与滑块座用半圆活块连接，钻M16的吊装螺钉孔。
油缸上的行程开关的使用需由指定，安装后不能和压铸机大杠发生干涉，其位置调节好后要能保持固定。
设计时考虑滑块上的抽芯要作到不拆卸桥式连接的油缸就可以取下，抽芯与滑块座的连接采用嵌合式螺钉连接。如下图所示：
使用斜杆抽芯的场合，斜杆的直径不小于ø30mm。
10、必须设置轨道使滑块在其上滑动，轨道材料为45#钢，热处理HRC48～52，嵌合在模架上，用螺钉锁紧。滑块座与导轨磨擦面需表面淬硬。
六、型芯
用H13型芯或SKD61顶针做型芯。
型芯的定位不采用简易的螺钉锁紧,该方法仅用于不重要的小型芯上。轴向浮动在0.02以内。
型芯根部R0.5。
形成通孔的型芯碰穿面让开0.25mm，以免合模时压伤。
表面是否做软氮化处理由工程部决定。
拔模斜度单边0.5度，图纸许可时可以大一些。
其他考虑：（在设计评审时研讨）
1）小于ø4,5的孔不铸造出来，可设置引针孔用加工的方法钻出。除非长度小于直径便可铸出。
2）动模的型芯是否容易顶出。
3）型芯和滑块是否可以安装冷却水。
4）避免型芯在浇口处被冲刷。
七、顶出
顶出板后限位不能和压铸机的顶出杆发生干涉。
通常500T以下压铸机顶出板托板的厚度35mm，保持板厚度25mm，500T以上压铸机顶出板托板的厚度50mm，保持板厚度30mm。
顶出板拉回装置按下图做。顶出距离小于30mm或简易的模具也可以不设置拉回装置。
顶出板应足够大，可连接压铸机的四个顶出杆，具体参见压铸机动型板孔系图。
顶针的大小：
尽可能大一点，最小选ø5 mm
ø5 mm & ø6 mm如果不是很短，采用阶梯顶针
用SKD61的标准顶针，如：ø5, ø6, ø8, ø10, ø12, ø16, ø20, ø25 mm.
顶出距离：顶出铸件离开最高点至少6mm。除非单独要求。
对薄壁件，顶针尽量不要布在面上，最好布在筋上。
型腔上顶针孔
直径12 mm以下的孔，间隙为0,025/0,05 mm
直径12 mm以上的孔，间隙为0,05/0,075 mm
配合段25/30mm
孔间的模具钢壁厚至少4mm，尽可能10mm。
重要点：顶针孔和顶出板必须保持垂直，复杂和精度高的模具顶出板要
设置导柱和导套，顶针和顶针孔保持在一条直线上，型腔热处理后采用线切割加工顶针孔。顶针不能与顶针孔的避空位接触。
顶出板用M12的螺钉紧固，间隔距离不大于150 mm。
顶出板向前运动时不能损坏模具和冷却水管。
10、对安装的顶针进行编号。
八、冷却系统
尺寸：1）直通冷却：用ø10mm的水冷通道，¼” 的锥管螺纹连接。2）点式冷却：点冷采用专用点式冷却管。
冷却水进出口采用集中汇流，要避开连接螺钉、顶针，统一连接到模具上方的汇流排。如附图
冷却水到型腔的距离，到型腔和复杂的滑块表面以及浇道为：22mm，到顶针孔、螺钉孔的距离可以为8mm，距离型腔转弯或尖角处必须大于40mm。
型芯冷却，尽可能的采用，根据型芯的大小和距浇道的位置决定。
冷却系统图纸，用A4图纸随模具完工后一起下发。
冷却通道的标识，模具上需清楚标明，如：1 in 1 out, 5 in 5 out
九、浇注系统和分型面
这很重要，在设计开始必须做两种以上的方案，由技术主管召集压铸工艺、机械加工工艺、模具制造工艺等相关工程师进行设计评审。
浇注系统方案必须有相应的铸造条件表。
除ADC12材料外，其他的压铸材料
必须在横浇道上刻出合金材料的名称，字高2mm，如：LM24, LM2等。
4、横浇道的形状：如下图所示
其中400T以下压铸机 W取20～40mm
500T～900T压铸机W取30～60mm
5、浇道上必须有圆角，不能有尖角，按的标准做。
6、溢流槽的设计按下图进行
7、分流锥和浇口套的设计选用的标准浇口套设计分流锥。
8、分型面按最大投影面作为分型面的原则选取，顶针位置和浇口位置的选择最好取得客户的认可。
十、模具检查表
模具制造者：
完成时间：
模具快速检查表
这些项目在标准中都有叙述，通常易遗漏，请将检查结果填在表中。
项目
内容描述
检查结果
1．
除非特别指出，应去除尖角，凸起部位R1mm，凹下部位R2mm。
2．
省模必须沿出模方向，动定模碰穿的型芯间隙0.1/0.2mm.。
3．
内浇口和渣包溢流口是否按技术标准规定的深度，内浇口长度大于2mm，（除非特殊规定）
4．
大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。
5．
顶出板是否有拉回设置，支撑柱是否和压铸机顶出杆发生干涉。
6．
浇口套和压铸机的连接是否按的标准制造
7．
滑块的轨道和楔紧块是否热处理
8．
模具上方是否有脱模剂残液排除槽
9．
模具是否安装了飞水防止板
10．
模具型心材料证明和热处理硬度证明是否齐全
11．
所有运动部件是否已经润滑
12．
检查浇道、内浇口和渣包溢流口的厚度和宽度
横浇道：宽度 mm 厚度 mm
内浇口：宽度 mm 厚度 mm
溢流口：宽度 mm 厚度 mm
十一、压铸模各部分的名称
十二、模具备料规范。
为了备料的统一，以免增加不必要的加工余量，按下述规范备料：
1、模芯料：
工程部备料时，模芯料长宽方向备净尺寸，高度方向留2mm余量。
营销部接到工程部备料单后，1）若是进口8407料则长宽高方向总尺寸再放0.6mm余量；2）若是进口白皮料（如：2344）长宽高方向总尺寸再放1mm余量；3）若是其它锻打黑皮料，长宽高方向总尺寸再放3~5余量。
2、铜公料
工程部下铜公料长宽高方向为净尺寸，但净尺寸必须把夹位也考虑进去，一般单边加15mm。
营销部接到铜公料单后，1）若是进口优质铜公，则长宽高方向总尺寸再放1~2mm余量；2）若是其它铜公料，则长宽高方向总尺寸再放2~3mm余量。
3、45#钢及其它普钢料
工程部下45#钢及其它普通钢料，长宽高方向为净尺寸，营销部接到45#钢及其它普通钢料单后，则长宽高方向总尺寸再放5~6mm.
十三、铸造公差：Casting tolerances ISO 8062
Raw casting
basic dimensions
(mm)
（毛坯件基本尺寸）
Total casting tolerance（公差带范围）
(mm)
Casting tolerance grade CT（铸造公差等级CT）
Over
超过
up to and including等于或小于
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
-
10
0,18
0,26
0,36
0,52
0,74
1,0
1,5
2,0
2,8
4,2
-
-
-
-
10
16
0,20
0,28
0,38
0,54
0,78
1,1
1,6
2,2
3,0
4,4
-
-
-
-
16
25
0,22
0,30
0,42
0,58
0,82
1,2
1,7
2,4
3,2
4,6
6
8
10
12
25
40
0,24
0,32
0,46
0,64
0,90
1,3
1,8
2,6
3,6
5,0
7
9
11
14
40
63
0,26
0,36
0,50
0,70
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
5,6
8
10
12
16
63
100
0,28
0,40
0,56
0,78
1,1
1,6
2,2
3,2
4,4
6
9
11
14
18
100
160
0,30
0,44
0,62
0,88
1,2
1,8
2,5
3,6
5,0
7
10
12
16
20
160
250
0,34
0,50
0,70
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
5,6
8
11
14
18
22
250
400
0,40
0,56
0,78
1,1
1,6
2,2
3,2
4,4
6,2
9
12
16
20
25
400
630
0,64
0,90
1,2
1,8
2,6
3,6
5
7
10
14
18
22
28
630
1 000
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
6
8
11
16
20
25
32
1 000
1 600
1,6
2,2
3,2
4,6
7
9
13
18
23
29
37
1 600
2 500
2,6
3,8
5,4
8
10
15
21
26
33
42
2 500
4 000
4,4
6,2
9
12
17
24
30
38
49
4 000
6 300
7,0
10
14
20
28
35
44
56
6 300
10 000
11
16
23
32
40
50
64
Notes: General tolerances are shown on top right corner of the drawing.
（一般公差已在图纸右上角注明）
Example: A basic dimension of 20 with a general tolerance of grade CT5 should be read as 20 ±0.21。
（例如：20为基本尺寸，它的CT5级的一般公差为20 ±0.21。）