近年来，由于起重机事故增多，所以，各国的建筑机械制造厂加强了对起重机事故原因和对策的研究，并取得了显著的进展，现综述如下，供同行们参考，
起重机事故原因分析及对策
。一、事故原因分析
1.失误操作。起重机很多事故是由于失误操作发生的。(1)现代起重机正向大型化发展，功率大，惯性大，作业的危险性亦增大。但不少司机对此没有足够的认识，没有认真掌握操作要领，易误操作。(2)工人年龄大，虽然经验丰富，但有的光凭老经验操作，忽视安全;另一方面动作不灵活，反应能力差，误操作的几率大。(3)安全指令未能适应起重机作业环境多变的要求，在很多情况下，司机无章可循，只好凭个人的判断进行作业，易出差错。(4)由于司机缺乏，有的企业没有实行专人专机，加上各厂机型不同，操作手柄的布置、操作方式不一，所以，代班司机操作时，往往因错误操作手柄而造成事故。(5)不重视对工人的技术培训，司机技术素质差，不能适应复杂的施工作业。(6)未注意司机心里因素对安全施工的影响。当司机有思想情绪(如烦燥、紧张、骄傲等)时，在未做好思想工作，解除其心里障碍前上岗操作。
2.机械维护不周。维护保养的起重机，机况差，会诱发事故或者直接造成事故，如:钢丝绳腐蚀严重，操纵系统失灵;油路、汽路不畅通或泄漏;电路接触不良或短路、断路、滑轮、轴承缺油(脂)、转动不灵或卡住不转动等。
3.缺乏安全装置。有的起重机，没有安装防超载防碰撞等安全装置，当出现事故预兆时，不能报警或停机，从而酿成了事故。
4.环境因素。在下列环境中作业，起重机易发生事故:在回填土方或泥泞场地吊装;在坡地吊装;有几台吊车在狭窄地段内同时作业，与土建施工交叉作业，在雨后路滑的地段吊装;在输电线路禁区附近吊装。
5.部件质量差。起重机吊杆、支腿等部件质量差，如材质不合格，有裂纹等，会成为导致起重机发生事故的重要原因。
6.综合原因。由上述两种或两种以上因素综合作用，更易发生事故。
二、防止事故发生的对策
1.改进设计和制造工艺。(1)精确计算负荷，以便准确核定结构件的强度要求和确定破坏形式。运用有限元应力分析法预测结构件的危险部位，并在设计中采取补强措施。(2)尽量减少零、部件的应力集中部位，
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《起重机事故原因分析及对策》(https://www.unjs.com)。(3)充分考虑焊接工艺对零、部件结构强度的不利影响，如焊接缺陷(气孔、裂纹……等)对零、部件强度的影响及因缺陷影响而造成的强度降低值。(4)在设计中要根据人体工程学原理设计出舒适的驾驶，使司机减少疲劳。(5)强化制造工艺的管理，推行全面质量管理，确保起重机按设计要求制造，具有可靠的安全性。2.配备可靠的安全装置。在这里，需要指出的是，由于一机多用(多功能化)已成为建筑机械的发展趋势之一。如液压挖掘机铲斗下增设吊钩，兼作起重之用。为了保证起重作业安全，相应配备防超载装置等起重作业用的安全装置。
3.简化操作。可减少发生误动作的几率，减轻司机疲劳，利于减少事故发生。简化操作的主要措施是:(1)推行操作手柄布置标准化，使各厂产的起重机操作方法相同，一旦是由代班司机作业 不易误操作;(2)推行操作自动化，减少多手柄同时动作。欲将重物从A处吊到B′处，常规方法是司机要同时操纵起重手把和变幅手把(或分二次操作)，使重物从A B B′。若安装了复合动作手把(负荷自动水平移动装置)，则操纵一次即可将重物从A B′，防止误动作。(3)采用自动挂钩装置，使用该装置后，工人可摇控操作，自动进行挂钩摘钩工作，从而避免发生重物压人、撞人和在高空挂钩摘钩时不慎坠落事故。
4.改善维修性。改善起重机的维修性，使起重机易于维修，利于改善起重机的维修状况，减少因维护不周造成的事故。其措施有:(1)在起重机上安装“使用和保养监视仪”推行预防维修，防事故于未然。(2)采用磁力钢丝绳检测仪，使用该仪器，可在不拆卸钢丝绳的情况下检测钢丝绳有无断丝。(3)采用集中润滑方式，即将变速箱、变矩器等部件的加油口、检压口集中布置在一起，司机站在地面就可以向上述部件加油和检查油压，免去在机上爬来爬去加油和检查油压，利于确保按润滑周期润滑部件。(4)改善部件的可触及性，使机件周围留有人手能达到的充裕空间，便于检查和修理。
5.加强安全教育和技术培训。日本起重机协会设有起重机安全委员会，负责制订有关起重机的安全规程，举办安全技术讲座、训练班，开展安全竞赛，每年还开展一次起重机“安全日”活动。
另外，日本的厂家和用户还认识到，安全作业不仅关系到司机的安全，而且还会有社会影响，发生事故对厂家和用户都会带来不良的社会影响。这些经验值得我们借鉴，我们的厂家和用户应通力合作，为防止起重机事故的发生而共同努力。