二战后，我总在考虑如何才能制造出好的产品，也按照这个想法扶植了外部的协作企业，
流水线生产是基础
。1955年以后，丰田汽车工业公司一直在设法培育外部企业如何按需求量去生产，但是用“看板”广泛指导外部企业制造产品的方法是从石油危机之后开始运用的。在此以前，我们用丰田的工作方法即“制造方法”指导的只是丰田集团的协作企业。局外的人常常认为，丰田生产方式和看板方式是一回事，殊不知所谓“丰田生产方式”是一种生产方法，而所谓“看板方式”则是一种管理方式。
在石油危机以前，我们是指导内部企业采用丰田方式的生产方法。具体地说，是要求我们的生产尽可能形成流水作业。完成了这一步以后，在指导我们的协作企业运用“看板”时，就比较顺利了。
如果不掌握流水作业的生产方法，一旦到了实行“看板方式”的阶段，就不能很快做到。丰田集团采用并设法理解了“看板方式”，其基础是生产现场具有“建立流水作业”的意识并实际着手去做。在没有这种意识的地方，即使想采用“看板方式”也是非常困难的。
如果在最后的总装配线实行“看板方式”，而到前一道工序的机械工厂去实行按需生产——在需要的时间，去领取需要数量零部件，这样当然是做不好的。不是因机械工厂不好，而是如果一道道工序按序向前追溯，就必然会发现没有一种能够适应“看板方式”的生产流程是不行的。
“看板方式”是实现“及时化”的工具，但要充分发挥这个工具的作用，就要尽可能让生产工序成为一种流水式的，这是不可缺少的前提条件。可以说这正是基础条件。此外，要尽可能使生产保持“均衡化”，并要确定用“标准作业”进行生产，这也是一个重要的前提条件，
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《流水线生产是基础》(https://www.unjs.com)。1950年，在丰田汽车工业公司的总公司工厂内，总装配线和机械加工生产的流水生产线最终完成了，虽然是一种原始的，但却开始了所谓“同步化生产”。此后，便一道道工序地向前扩展，开始用“看板方式”进行零部件加工的加工和运送。这种方式逐渐得到了大家的理解，从而为全公司采用“看板”打下了良好基础。
1962年左右，整个丰田汽车工业公司终于都采用了“看板方式”。采用后，我们开始邀请协作企业到现场来参观和学习。
公司请来学习的人都是一些缺乏“看板”知识的人，所以，没有一个样板他们是不会理解的。实际上，如果在黑暗中摸索着讲给他们听，就很难让他们理解。
于是，每次都邀请几家邻近的协作企业来学习。例如，请模压厂的人参观我厂的模压生产，机械厂的人就到我们机械厂看看。利用生产现场传授他们如何运用这种方法去从事生产，以便降低产品的生产成本，这的确是一个好办法。
从附近的协作企业开始，渐渐扩展至名古屋地区，最后才是关东地区，主要是因为距离的原因，再后来是关东地区的一些零部件厂商。这些零部件厂不只是向丰田公司供货，还得给其他公司提供零部件，所以他们认为仅仅对丰田汽车实施“看板方式”是不划算的。
对于这些，我想，除了需要花时间让他们理解外，别无他法，并要考虑如何耐心让他们醒悟。
最后，一半以上的协作厂家认为“看板方式”是一件麻烦的事。不用说，他们的最高负责人是不来的；甚至最初，就连负责生产的董事、制造部长也不到场。来的仅是一些负责经营的一般人员，重要人物都没有来。
我认为，在刚刚组织参观的时候，对此不理解的企业是很多的，但无论如何要使他们理解“看板”。他们有任何不懂的地方，丰田汽车工业公司甚至派人去帮助他们。附近的协作企业里的一些人开始在自己公司内部遇到过相当大的阻力，但还是很快得到了他人的理解。发展到了今天，“看板”在这些协作单位都结出了丰硕的成果，这是令人欣慰的。