3.2.7化浆
注浆成型的泥料含水率为34—36%，比真空练泥练出来的泥料含水率23.5—24.5%要高许多，因此注浆成型前一定要先经过化浆。化浆在打浆机中进行，操作时先往打浆机中注水，水的高度一定要浸到或浸没打浆机搅拌轴的一半以上，后开动打浆机，往打浆机中投真空练泥后的泥料，搅拌2.5—3小时即可。
3.2.8成型
**集团陶瓷成型的方法很多，有塑压成型、滚压成型、空心注浆成型、实心注浆成型和压注成型，其中滚压成型最为普遍，每种成型方法的模具都是石膏模。石膏模由**集团自己车间生产，它由钙灰石和石膏粉混合后浇注而成，由于它每次使用后的吸水性会有所降低，在没有受到磨损破坏的条件下，每个模具最多可重复使用100到200次，但通常不会那么理想。石膏模不耐用、易磨损已经成为石膏磨模使用的主要难题。
塑压成型
塑压成型的泥料为真空练泥后的泥料，含水率为23.5—24.5%，成型模具分为两种：一种为下部模具固定，靠上部模具上下活动控制模具的开与合;一种为上部模具固定，靠下端模具活动来控制模具的开与合。成型操作时，把泥段切成大小合适的泥饼，放进下部模具后合上模，在一定的压力下塑压成型，多余的泥料压到模腔外的石膏模外。开模，开模时上模具通过石膏的细孔吸气，造成负压，使塑压成型的成品吸附在上模具上，模具上升到一定的高度后，上模和下模都通过石膏模具吹水蒸气，用托板托住脱模下来的成品。清洗模具后重复操作。
滚压成型
滚压机的成型部分主要由滚头、模具和模座组成，有单头滚压机、双头滚压机和转盘式滚压机。单头滚压机和双头滚压机都是用来压制背面有印纹的物件，转盘式滚压机用来压制正面有印纹的物件。三种滚压机的操作方法大致相同。成型泥料的含水率为23.5—24.5%。工作时，把切好的泥饼放到模具的正中心处，后把模具放到模座上，模具与模座的吻合度一定要好，模座带动模具转动的同时转动中的滚头向模具合近，挤压泥料，多余的泥料被挤压出模具后被切割由离心力甩出。滚头与模具工作时的转速大约分别为360转/分和570转/分，视不同要求可适度调节，滚头倾角因不同模具而不同。
注浆成型
注浆成型的泥料为经过化浆后的泥料，含水率为34—36%。化浆后的泥料中还含有少量空气，在成型前，必须除去料浆中的空气，泥浆的真空处理设备如右图。当贮浆槽进浆时，通真空泵和通泥浆池的阀门都开启，通注浆池和通大气的冷门关闭，贮浆槽由真空泵抽成真空，泥浆经进浆管吸入槽内，同时混在泥浆中的空气不断被真空泵抽走，当槽内液面上升至触及液面计高液面探极时，液面计发出满料进号，通真空泵和通泥浆池阀门关闭，通大气和通注浆池阀门开启，于是空气经通空气阀门进入贮浆池内，槽内浆面与大气相通。这样，经真空处理的泥浆即可通往注浆机使用。有时，根据需要也可往贮浆槽内通往压缩空气，使泥浆在压缩空气的压力下流出(如注浆成型)。随着泥浆不断流出，浆面逐渐降低，当液面降到低于低液面探极时，液面计发出无料信号，此时关闭通大气和通注浆机阀门，开启通真空泵和通泥浆池阀门，贮浆槽再次注浆，重复上述操作。在泥浆通进石膏模内时还要经过一道筛网。贮浆槽内有搅拌机，搅拌机搅拌泥浆可促使泥浆中的空气迅速排出，并可防止泥浆中的固体颗粒沉淀。
1、空心注浆成型
工作时把泥浆以一定的倾斜角度注满石膏模腔内，静置一定的时间(具体时间视不同的成型物件而定，一般为5--8分钟)后倒余浆并倾斜一定角度倒置，约4分钟后竖直倒置，再静置约10分钟便可脱模，取出成型物件。具体的操作主要靠工人的工作经验来掌握。为了缩短成型时间，有的注浆采取离心处理，离心时间约为5秒。
2、实心注浆成型
实心注浆和空心注浆方法大致相同，不同之处在于实心注浆不用倒余浆和倒置。
3、压注成型
压注成型是把成型模具相互竖直垒叠起来，模具的主干道相互连通，靠螺旋压紧。注浆时，注浆压力为0.8—1.2kPa，通过压缩空气使料浆从最下层的模具的主干道注入，通过支干道注入到模腔内，注满最下层模具后料浆注入上一个模具，直到注满所有模具后停浆。放出主干道中的泥浆，静置一定时间后便可进行脱模。料浆从下往上注入，避免了模腔内残留空气泡。
3.2.9烘干
**的烘干可分为自然烘干、烘干房烘干和链式烘干机烘干。链式烘干有烘干兼输送的作用，烘干热风来自于烧成车间的余热利用，通常用于生产线上的连续作业。链式烘干机分为前烘干箱和后烘干箱，前烘干箱温度较高，约70。C(不高于80。C)，用于带模干燥;后烘干箱约60。C(不高于70。C)，用于脱模后的干燥。烘干房为间歇式烘干设备，工作时，从热风炉输送过来的气体从烘干房的顶部进入，通过排风机从底部两侧气孔排出，从学习过的热工基础可知，这种气体流动方式有利于烘干房内的温度均匀。烘干温度约60。C(不超80。C)。每天成型用的石膏模具，晚上都要送到烘干房在80。C下烘干再用。
3.2.10修坯
把烘干的坯件放到托盘上，启动电机使托盘带坯件旋转，用砂纸轻轻擦拭坯件。
3.2.11釉水的生产工艺
釉水的生产过程对铁和泥料细度的控制比较严格，通常规定粉磨时间为20h，每次放磨前，釉水员必须送样到物检室检测釉水的筛余量，达到过250目筛，筛余量0.01—0.05%的标准后方可放磨;釉水的浆重控制在165g/100ml以上;釉水放置前过40目筛;每次试烧合格后再抽到均化池均化;经试烧合格后的釉水经220目筛，再经两次磁选机除铁，磁选机也是要每小时清洗一次;过筛除铁后的釉水抽到均化池陈腐排水;均化池釉水达到165g/100ml的浆重后方可交付成型使用;从均化池交付给成型的釉水经一道磁选机，一道100目筛，磁选机工作电流大于或等于10A，每抽完釉水冲洗一次。
3.2.12施釉
施釉的方法很多，有喷釉、淋釉、浇釉、浸釉。喷釉主要用于杯件的内壁和经过素烧过的高档坯件，如高尔夫系列产品;淋釉主要用于平盘施釉，利于机械化连续作业;浇釉主要用于有一定深度的盘子和碗;浸釉主要用于体积较小的物件和坯件外壁。各种施釉方法的釉水浓度不同，见表。淋釉为半机械化连续作业，淋釉前，先要对坯体表面进行再次烘干，然后对坯表面喷水雾，最后施釉。浇釉为完全人工操作，在施釉前要用水浇过坯表面。这种先湿润后施釉的方法可使釉层更加均匀、更薄。浇釉和淋釉的釉层厚度为0.3—0.4mm。
施釉方式喷釉浸釉浇/淋釉
釉水浓度/Be48--5346--5368--70
各种施釉方法釉水浓度
3.2.13穿孔、粘耳
对于形状较复杂的物件，不能一次模具成型就能达到形状要求，还要经过穿孔、贴嘴和贴耳，如茶壶、酒壶和带耳杯子。
成型缺陷：阴烈、裂纹、破脚、钳口、裂耳、坯伤、多角变形、凹凸肚、嘴耳歪、缺泥、泥疙瘩、泥渣、刺边、水边泡、釉泡、釉缕、缺釉、缩釉、毛孔、粘脚、釉薄、石膏熔洞、光边、泥缕、皱痕。
3.2.14烧成
**集团的烧成窑具主要有气烧梭式窑、气烧遂道窑和煤烧隧道窑。梭式窑为间歇式窑炉，隧道窑为连续式窑炉。每种窑生坯的入窑水分均小于3%。
1、遂道窑
气烧隧道窑
烧成五车间的气烧遂道窑侧结构如上图，全长68m，窑内有效空间宽度约1.4m，预热带、冷却带有效空间高度约1.7m，烧成带有效空间高度约1.9m。烧成带空间比其它带的空间大，可以减缓烧成带气体流速，延长气流在在烧成带的停留时间，提高窑的热利用效率。窑体最内层由耐火材料砖砌成，外层有隔热材料，内空间底部铺有铁轨，供窑车在窑内运行。窑体空间底部两侧设有挡风砂槽，当窑车进窑时，砂槽可把轨道空间与烧成空间隔离开来，避免火焰窜到窑车底部，造成铁轨与滚轮的温度过高，使轨道与滚轮易软化和磨损。窑车长1.6m，宽1.3m，底部有流轮，支撑体为铁板平面，铁板平面以上，由四层耐火度不同的耐火砖砌成，底面的耐火砖耐火度较上部的低，耐火砖上表面有一层耐火多烃纤维。
气烧遂道窑的烧成为裸烧，装车时的垫板为碳硅板，板上开有四条切槽，如图，防止高温时因热胀冷缩而开裂。硅板上表面铺有一层薄薄的氧化铝粉，防止高温烧成时硅板与成品粘连。窑的旁边还设有专门轨道，供装车和卸车停车使用。窑车的进窑和出窑全自动化控制，每17分钟进一车，进窑前必须先通过预先设定好的安全门后才能从窑头进车，每进一车，窑中的坯体就往窑尾方向前进一个车位。
工作时，成型坯体由窑头向窑尾运动，气流由窑尾向窑尾向窑头运动。气流首先由冷却风管6、7进入窑内，将烧成后的成品冷却，在窑头排风机提供的负压作用下，气流向窑头运动，排出后的热风送去成型车间供烘干使用，也可以直接排空。窑尾排风管5排出的气体和窑头排风管1排出的气体作用一样。通过1和5的联合使用，可以在满足烧成冷却的工作条件下，控制窑内气流的纵向流动速度。助燃风管2和气氛幕风管3的风都来自窑尾排风管5的冷却热风，助燃风和来看自4的燃气在混合点8混合后再喷进窑内燃烧。气氛幕可以把氧化带和还原带分隔开来，提供不同的燃烧气氛环境。不同的工艺带需提供不同的工艺条件：在预热带，温度不超300。C，只在窑的下端安置一排喷气管;在烧成带，所需温度840~~1380。C，需要在上下端各安置一排喷气管，烧成带又可细分为氧化带、还原带和烧成带。
氧化带：840~~940。C，空气量大于天然气完全燃烧所需空气量，火焰呈蓝色，提供氧化气氛;
还原带：1135~~1200。C，空气量小于天然气完全燃烧所需空气量，提供还原气氛;
烧成带：1340~~1380。C，天然气在空气中恰好完全燃烧，温度达最大值。
在冷却带，初期要快冷，上下端各有一排冷却风管，后期风量就不需太大，只需上端一排冷却风管即可。冷却风从上顶面和两侧吹进。
在烧成带，气流不仅有纵向流动，还有横向流动。如图，在同一横截面上，窑的两侧分别在上端、下端安置天然气与空气的混合喷点。下端点与窑车上表面和装车后最底层硅板之间的空间同高，上端点比装车后最顶层成品高度略高。烧成工作时，两点同时向窑中喷混合气体，在气压的作用下就产生循环气流。循环气流可使窑内的气氛和温度分布更加均匀。